Avant de parler du coût, certaines personnes pourraient ne pas être familières avec ce que Coulée d'uréthane et quels sont ses avantages. Voyons d'abord ce qu'il en est.
Qu’est-ce que le moulage d’uréthane ?
Le moulage sous vide (également appelé moulage en uréthane ou moulage au silicone) est un procédé de fabrication utilisant des moules en silicone et du polyuréthane (PU) pour produire des pièces en plastique. Il offre plusieurs avantages clés : des coûts de fabrication de moules réduits, des délais de fabrication courts, ainsi qu'un excellent état de surface et des fonctionnalités similaires à celles des pièces moulées par injection.
Cependant, ce processus présente également certaines limites :
- Durée de vie courte du moule — les moules en silicone ne durent généralement que 20 à 30 exemplaires.
- Coût unitaire plus élevé pour des volumes plus importants, ce qui érode son avantage en termes de coûts.
- Performances matérielles limitées — bien que les résines PU soient polyvalentes, elles peuvent ne pas égaler les plastiques techniques en termes d’applications à haute température ou à haute résistance.
Par conséquent, la coulée sous vide est adaptée à production en petite série de pièces en plastique qui ne nécessitent pas une résistance élevée ou une résistance à la chaleur.
Combien coûte le moulage en uréthane ?
Après avoir découvert le moulage en uréthane, sa caractéristique la plus impressionnante est sa rentabilité. Mais quel est son coût ? Pour répondre à cette question, il faut examiner l'ensemble du processus de production.
Le processus complet de moulage d'uréthane : 3 étapes clés
- Création de modèles maîtres Un prototype de haute précision (modèle maître) doit d'abord être réalisé, généralement par usinage CNC ou impression 3D. Ce modèle maître sert de modèle original pour la reproduction des moules en silicone.
- Reproduction de moule en silicone Le modèle principal est placé dans une boîte de moulage où du silicone liquide est coulé et durci, créant des moules flexibles prêts pour la production.
- Moulage de pièces en PU Le polyuréthane est injecté sous vide dans le moule en silicone. Après durcissement thermique, les composants plastiques finaux sont démoulés.
Comme le montre ce processus, les principaux coûts du moulage sous vide se décomposent en :
- Coût du modèle principal
- Coût du moule en silicone
- Coût de production par pièce
La section suivante examinera en détail chacun de ces éléments de coût.
Coût du modèle principal
Avant de produire un moule en silicone, un modèle maître de haute qualité est essentiel. Ce modèle sert de modèle original pour la création de moules en silicone ou en métal. Son état de surface et sa précision dimensionnelle déterminent directement la qualité de toutes les pièces reproduites, influençant ainsi la précision et les détails du produit final. Les modèles maîtres sont généralement fabriqués via Usinage CNC or Impression 3D.
Facteurs de coût :
Méthodes de fabrication:
- Impression 3D : rapide, adaptée aux structures complexes, le prix commence généralement à partir de 50 $.
- Usinage CNC : Convient aux structures régulières nécessitant une haute précision, le coût commence généralement à partir de 100 $.
Taille et complexité:Un volume plus important et davantage de détails entraînent des coûts plus élevés. Les traitements de surface supplémentaires (tels que la peinture et le polissage) augmentent également les dépenses.
Matériaux utilisésLes modèles maîtres utilisent généralement de la résine ou des matériaux de type ABS. Pour une plus grande précision, des plastiques techniques comme l'aluminium ou le POM peuvent être utilisés, mais ils sont plus coûteux.
Le modèle maître représente un investissement unique et peut généralement être utilisé pour reproduire plusieurs moules en silicone. Son coût est donc amorti pour les projets de grande envergure. Cependant, pour les projets avec un seul moule et de petites quantités, ce coût doit être soigneusement étudié.
💡Conseil : Pour les très petites séries, l’impression 3D peut sembler plus rapide et plus économique, mais elle est souvent moins performante en termes de finition de surface et de fidélité des détails. Si l’apparence et la texture sont importantes, le moulage en uréthane est un meilleur choix.
Coût du moule en silicone
Le coût des moules en silicone varie généralement entre 200 et 3,000 XNUMX $, en fonction de plusieurs facteurs :
Taille:Le prix du moule pour les petites pièces est généralement d'environ 200 à 500 $, tandis que le coût des structures grandes ou complexes peut atteindre environ 1,200 3,000 à XNUMX XNUMX $.
Matériau en silicone:Les prix du silicone varient entre 100 et 300 dollars par kilogramme.
Complexité structurelle:Si le produit présente des caractéristiques de contre-dépouille ou nécessite des conceptions à plusieurs cavités, le coût du moule augmentera d'environ 30 %.
Lieu de fabrication:Le coût de fabrication des moules en Chine est généralement environ 40 % inférieur à celui de l’Europe ou de l’Amérique.
L'avantage des moules en silicone réside dans leur cycle de production court (3 à 7 jours) et leur parfaite adaptation à la production en petites séries (chaque moule a une durée de vie d'environ 10 à 30 pièces). Cependant, si la demande atteint des centaines, voire des milliers de pièces, les moules métalliques (comme les moules à injection en acier, généralement proposés à partir de 5,000 100,000 $ et plus, avec une durée de vie supérieure à XNUMX XNUMX cycles) sont plus recommandés.
Coût de production des pièces
Le coût de production de chaque pièce en plastique se compose principalement du coût du matériau en polyuréthane, du coût de la main-d'œuvre et des frais de traitement auxiliaires (tels que le post-traitement, l'emballage, etc.).
Par exemple, une pièce de taille moyenne (environ la taille d'une paume) nécessite généralement 100 à 300 grammes de matériau, pour un coût d'environ 10 $ par pièce. De plus, le moule en silicone nécessite plusieurs opérations manuelles, comme le dégazage sous vide, l'injection de résine et la polymérisation sous pression, pour un coût de main-d'œuvre d'environ 10 $ par pièce (variable selon la région). Selon les exigences du produit, des opérations ultérieures, comme la pulvérisation, le polissage, le collage ou l'assemblage, peuvent également être nécessaires, pour un coût d'environ 5 $. Pour les pièces transparentes nécessitant un polissage ou un revêtement spécial, le coût est plus élevé. Le coût final par pièce est donc d'environ 25 $.
Il est important de noter qu'une production trop faible entraînera une répartition des coûts (moule, main-d'œuvre, etc.) sur un nombre de pièces inférieur, ce qui entraînera une augmentation du coût unitaire. À l'inverse, à l'approche de la durée de vie maximale du moule, le coût unitaire atteint son point le plus bas.
Exemple de Coût du moulage en uréthane
Production de 20 boîtiers texturés en ABS, dimensions des pièces environ 150x100x60mm
Modèle principal : impression 3D + post-traitement ≈ 150 $
Moule : moule en silicone domestique à cavité unique ≈ 300 $
Coût unitaire : 25 × 20 = 500 $
Coût total approximatif : 950 $
Enfin, si vous envisagez d'utiliser le procédé de moulage en uréthane pour la fabrication de vos pièces en plastique, veuillez contacter RJCmold. Fort de plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication de pièces sur mesure, RJCmold vous offre une assistance technique gratuite pour vous aider à démarrer. Contactez RJCmold dès aujourd'hui pour un devis ou une étude de conception.
Related Post:
Quelle est la différence entre le moulage par injection et le moulage sous vide ?
