カスタム射出成形金型製作サービス

正確な見積もりを提供するには、通常、3D CAD ファイル (STEP/IGES)、許容差付きの 2D 図面、材料仕様、推定部品体積、および推奨金型タイプが必要となります。

どちらにも対応しております。金型をお預かりして自社工場でご使用いただくことも、弊社に長期の成形生産を委託することも可能です。

当社の金型はすべて自社製造のため、生産スケジュールを完全に管理できます。お客様に最新情報をお届けするため、毎週進捗レポートをご提供しています。
ほとんどの射出成形金型の標準リードタイムは、複雑さに応じて3～6週間です。迅速な試作や緊急生産のニーズには、特急サービスもご利用いただけます。

はい。2D図面のみで評価・お見積りが可能です。3Dモデルがない場合は、RJCMoldが2D図面からXNUMXDモデルを再構築し、モールドフロー解析と金型設計に活用いたします。これにより、時間とモデリングコストの両方を節約できます。

はい。金型をお客様へお届けいただくか、弊社の施設で保管していただき、継続的な生産にご活用いただくことも可能です。弊社では、自社製造の金型を用いて、射出成形に関するあらゆるサービスをご提供いたします。

すべてのお客様と秘密保持契約（NDA）を締結しています。社内では、厳格なプロジェクト分離、設計ファイルへのアクセス制御、そして漏洩ゼロポリシーを実施し、お客様の知的財産を保護しています。

プラスチック射出成形金型は、射出プロセスで溶融プラスチックを成形するために使用されるキャビティを備えた中空の金属ブロックとして設計されています。 金型の内部には多くの穴があり、油、水、ヒーターで温度を制御できます。

金型内のゲートにより、溶融プラスチックが流入し、ランナーとゲートを介してキャビティが充填されます。 冷却後、金型を開き、射出成形機のエジェクタピンをトッププレートに押し付けて、成形品をさらに排出します。

• ガイドピン–プラスチック射出成形金型の半分に取り付け、残りの半分の穴に入れてXNUMXつの半分を位置合わせします。 最も機能的なのは、コアとキャビティインサートを正しい位置に配置し、成形部品のパーティングラインのステップや、金型のXNUMXつの半分の間の不一致を回避することです。
• ランナー–スプルーブッシュを成形キャビティに接続します。これは流動材料の通路であり、断面形状は通常、円形または台形です。
• ゲート–流動材料が成形キャビティに入る、ランナーの最も狭い位置。 種類はいろいろありますが、排出時に成形品から破損するものもあります。 海底ゲート、トンネルゲートなど。 成形後にカットする必要があるものもあります。 タブゲート、サイドゲートなどのように。
• スプルー（ブッシュ） –プラスチック射出成形金型の中央にあるテーパー穴で、フロー材料が射出成形機のノズルからランナーに移動します。
• 位置決めリング–射出ノズルがスプルーブッシュと揃うように、射出成形機の固定プラテンにプラスチック射出成形金型を配置します。
• 金型キャビティ（キャビティとコアを含む）–成形品を製造するために成形された金型内のスペース。
• エジェクター（ピン）–ランナーと成形部品を金型から押し出します
• ショット–キャビティへの材料の総量（ランナーおよび成形部品を含む）
• エジェクタープレート/エジェクターバックプレート：エジェクタを正しい位置に保持するためだけに
• クランププレート：金型を射出成形機のプラテンにクランプする