분말 금속 부품은 Rjcmold에 의존하십시오.

분말 야금은 엄격한 공차를 유지하면서 다양한 복잡한 부품을 제공할 수 있는 매우 효율적이고 다목적이며 저렴한 공정입니다. 많은 이점으로 인해 모든 유형의 산업은 다양한 응용 분야에서 분말 금속 부품에 의존합니다.

Rjcmold의 프로젝트를 위해 신뢰할 수 있는 고품질 분말 금속 부품 또는 구성 요소가 필요한 경우 이상적인 파트너입니다. 우리는 처음부터 끝까지 귀하와 협력하여 귀하의 고유한 요구 사항 및 사양을 충족하는 완전 맞춤형 분말 금속 솔루션을 만들 수 있습니다. 포괄적인 서비스를 통해 설계 및 엔지니어링 지원은 물론 정밀 제조 공정을 제공하여 고객의 기대를 뛰어넘는 분말 금속 부품을 제공할 수 있습니다.

당사의 맞춤형 분말 야금 기능에 대한 자세한 내용을 보거나 분말 금속 솔루션을 시작하려면 오늘 견적 요청.

분말 야금 제조의 비용 효율성

비용 효율성은 분말 야금 공정의 주요 이점 중 하나입니다. 전통적인 제조 방법과 비교할 때 분말 금속 제조는 에너지가 덜 필요하고 재료를 더 잘 사용하며 완제품을 생산하는 데 필요한 단계가 적습니다. 오늘날 사용되는 많은 재료는 고철을 녹이고 고도로 전문화된 일부 공정을 사용하여 분말을 만드는 방식으로 만들어집니다. 분말 금속 공정은 매우 반복 가능하기 때문에 부피가 커질수록 비용 효율성이 높아집니다. 일단 부품이 프레스에 설치되면 로봇이 부품을 소결로로 직접 옮겨 취급할 필요성을 줄이고 프레스에서 떨어진 부품을 조심스럽게 다룹니다. 대량 생산에 자동화가 필요한 경우 작업자 접촉이 거의 없이 처음부터 끝까지 부품을 가져올 수 있습니다. 오늘날의 분말 금속 기술은 기계 가공의 필요성을 줄이거나 없앨 수도 있습니다. 프레스 기술과 금형 설계 기능을 통해 이 고급 제조 공정의 첫 번째 단계에서 많은 특수 기능을 형성할 수 있으며 최종 결과는 가공이 줄어들고 폐기물이 줄어듭니다.

분말 야금 기술의 장점

분말 야금은 다양한 응용 분야에서 다양한 이점을 제공합니다. 분말 금속으로 만든 부품 및 구성 요소는 종종 다른 야금 기술로 만든 부품의 품질을 능가합니다. 분말 금속 기술의 주요 이점은 다음과 같습니다.

• 다용성, 유연성 및 균일성 향상
• 비용 효율성
• 더 긴 수명 주기로 고품질 부품 생산
• 대량 부품 생산 능력
• 고품질 표면 마감
• 열처리 공정을 통한 내마모성 및 강도 향상 능력
• 재료 낭비 최소화

Rjcmold 내의 분말 금속 부품

분말 금속 부품을 위해 Rjcmold와 파트너 관계를 맺을 때 설계, 재료 선택, 마무리, 생산, 검사 및 배송을 포함한 제조 공정의 각 단계를 통해 고객을 안내합니다. 당사의 고도로 간소화된 프로세스는 분말 금속 프로젝트를 위한 최적의 속도와 비용 효율성을 보장합니다.

Rjcmold는 구조, 레크리에이션, 동력 전달, 자재 취급, 해양, 잔디 및 정원, 유체 취급, 식품 서비스, 전자기, 자동차 애프터마켓 및 농업 응용 분야를 포함하여 고품질 분말 야금 서비스로 다양한 산업에 서비스를 제공합니다. 맞춤형 금속 부품 및 구성품을 생산한 수십 년의 경험을 바탕으로 특정 응용 분야에 가장 경제적이고 적합한 분말 금속 솔루션을 보장하기 위한 포괄적인 서비스를 제공합니다.

설계시 고려 사항

1. 부품은 다이에서 쉽게 꺼낼 수 있도록 설계되어야 합니다. 측벽은 수직이어야 합니다. 구멍 축은 다이의 개폐 방향과 평행해야 합니다.
2. 구멍, 심지어 복잡한 프로파일도 압축 방향으로 허용됩니다. 최소 구멍 직경은 1.5mm(0.060인치)입니다.
3. 벽 두께는 일반적으로 최소 1.5mm(0.060인치)의 프로세스와 호환되어야 합니다. 길이 대 두께 비율은 최대 18이 될 수 있습니다. 이는 툴링이 견고함을 보장하기 위한 것입니다. 그러나 벽 두께는 다른 프로세스와 달리 균일할 필요가 없으므로 설계자에게 부품 설계 시 상당한 유연성을 제공합니다.
4. 언더컷은 허용되지 않으므로 이 제한을 해결하려면 설계를 수정해야 합니다. 나사산은 만들 수 없으며 나중에 가공해야 합니다.
5. 막힌 구멍을 만드는 펀치에 의해 형성된 오목한 부분을 제외하고 드래프트는 일반적으로 바람직하지 않습니다. 이 경우 2도 드래프트를 권장합니다. 드래프트 없음 요구 사항은 주조, 몰딩 등과 같은 다른 성형 프로세스에 비해 더 완화됩니다.
6. 치수 공차는 0.3%입니다. 억제가 완료되면 공차는 0.1%만큼 양호할 수 있습니다. 그러나 억압하면 제품 비용이 증가합니다.

보조 작업

• 소결 부품에 마무리 공정을 적용합니다. 분말 야금 산업에서는 이러한 공정을 종종 "XNUMX차 작업"이라고 합니다.
• 사이징 – 소결은 콤팩트에서 작은 치수 변화를 일으킬 수 있습니다. 따라서 공차가 매우 가까운 부품은 별도의 도구로 크기가 조정됩니다.
• 오일 함침- 부품은 진공 공정을 통해 오일로 함침됩니다.
• 열처리 – 보호 분위기에서 소결 금속 부품을 가열한 다음 부품을 오일 담금질하는 것입니다. 결과는 일반적으로 강도와 경도가 향상됩니다.
• 가공 – 필요한 경우 열처리가 완료되기 전이나 후에 원하는 모양을 얻기 위해 분말 금속 부품을 가공할 수 있습니다.