당사의 CNC 가공 서비스
rjcmold는 맞춤형 CNC 밀링 및 터닝 서비스를 제공합니다. 우리가 제공하는 서비스에 대해 자세히 알아보십시오.
CNC 가공 재료
금속 CNC 가공 재료
| 알류미늄 | 황동 | 스테인리스 강 | 강철 합금 | 구리 |
| 인코넬 | 저탄소 강 | 코발트 크롬 | 티타늄 |
플라스틱 CNC 가공 재료
| 몰래 엿보다 | PEI | PPE / PS | PTFE(테프론) | PMMA (아크릴) |
| HDPE | CPVC | POM(아세탈/델린) | PC | LDPE |
| PPSU | PSU | PP | PA(나일론) | ABS |
| PS | PVC | UHMW |
RJC CNC 가공 설계 지침
및 기능
- 최대 부품 크기: Milled parts up to 80” x 48” x 24” (2,032 x 1,219 x 610 mm). Lathe parts up to 62” (1,575 mm) length and 32” (813 mm) diameter.
- 표준 리드 타임: 영업일 기준 3일
- 일반 공차: 금속에 대한 허용 오차는 달리 명시되지 않는 한 ISO 0.005에 따라 +/- 0.127″(+/- 2768 mm)로 유지됩니다. 플라스틱 및 합성물은 +/- 0.010”입니다.
- 정밀 공차: RJC는 GD&T 콜아웃을 포함한 도면 사양에 따라 엄격한 공차로 제조 및 검사할 수 있습니다.
- 최소 기능 크기: 0.020”(0.50mm). 이는 부품 형상 및 선택한 재료에 따라 다를 수 있습니다.
- 나사산 및 탭 구멍: RJC는 모든 표준 스레드 크기를 수용할 수 있습니다. 맞춤형 스레드를 가공할 수도 있습니다. 수동 견적 검토가 필요합니다.
- 가장자리 상태: 날카로운 모서리는 기본적으로 부서지고 디버링됩니다.
- 표면 마감: 표준 마감은 asmachined: 125 Ra 이상입니다. 견적을 받을 때 추가 마감 옵션을 지정할 수 있습니다.
- 내부 모서리 필렛: 내부 모서리 필렛은 반경에 대한 표준 드릴 크기보다 0.020” – 0.050” 크게 설계합니다. 내부 모서리 반경에 대한 지침으로 드릴 직경 대 깊이 비율 1:6(1:4 권장)을 따르십시오.
- 바닥 필렛: 동일한 도구로 내부의 재료를 제거할 수 있도록 모서리 필렛보다 작은 바닥 필렛을 디자인합니다.
- 언더컷: 언더컷은 항상 표준 크기로 설계하고 절삭 공구가 접근할 수 있도록 모서리에서 멀리 떨어뜨립니다.
- 탭/나사 구멍 깊이: 완전한 나사산을 보장하기 위해 탭 구멍 깊이를 약간 넘는 공구 간격을 제공하십시오.
- 복잡성: 비용을 줄이기 위해 작은 절단의 수를 최소한으로 유지하십시오. 기능과 미학의 균형을 유지하는 데 필요한 기능만 디자인합니다.
CNC 가공 서비스의 표면 처리
이것은 우리의 표준 마감재입니다. 부품이 가공되고 버가 제거되고 날카로운 모서리가 모따기됩니다.
– 부드러운 가공은 '가공된 대로' 마무리와 비슷하지만 기계 자국이 약간 덜 선명합니다. 부품은 더 낮은 이송으로 가공되며 손으로 연마하지 않습니다.
– 가공 흔적을 줄이기 위해 부품은 #400 – 600 그릿 사포로 수동으로 닦습니다. 마무리의 거칠기를 약간 줄이는 데 이상적입니다.
– 가공 흔적을 줄이기 위해 부품은 #400 – 600 그릿 사포로 수동으로 닦습니다. 마무리의 거칠기를 약간 줄이는 데 이상적입니다.
– 분말 코팅은 모든 금속 재료와 호환되는 강력하고 내마모성 마감재입니다.
-부품은 유리 비드로 비드 블라스팅되어 거친 질감과 가공 흔적이 감소합니다.
– 강재에 적용 가능한 흑색 산화물은 내식성을 향상시키고 빛의 반사를 최소화하기 위해 사용되는 변환 코팅입니다.
– 부품은 Ra1.6μm로 가공되고 무전해 니켈 도금됩니다. 미용 목적이 아닌 내마모성 및 내식성에 이상적입니다.
– 부품을 가공하고 표면에 Ⅲ종 아노다이징 코팅을 직접 적용하여 부품의 부식 및 내마모성을 향상시키는 데 이상적입니다.
– 부품은 가공 직후 양극 산화 처리됩니다(유형 II). 가장 비용 효율적인 아노다이징 옵션으로 비미용, 기능성 부품에 이상적입니다. 마모 및 내식성을 향상시키는 데 사용됩니다.
– 부품을 고운 사포로 수동 브러시 처리하여 가공 흔적을 약화시킨 다음 양극 산화 처리합니다. 부품의 내식성을 높이는 데 이상적입니다. 일반적으로 광택면이 나타납니다.
– 부품은 브러시 처리되고 전해 연마됩니다. 부품의 미세 거칠기를 줄이는 데 이상적입니다.
– 부품을 가공하고 크로메이트 변환 코팅을 적용합니다. 전도성을 유지하면서 부품의 내식성을 높이는 데 이상적입니다. RoHS 준수.
– 부품은 비드 블라스팅, 양극 산화 유형 II 및 브라이트 딥 처리됩니다. 광택 색상이 나타납니다. 내식성 향상이 필요한 화장품 부품에 이상적입니다.
– 부품은 비드 블라스팅 및 양극 산화 유형 II입니다. 부품의 내식성을 높이는 데 이상적입니다. 자연스러운 무광택 색상이 나타납니다. 광택 색상의 경우 비드 블라스트 + 광택 아노다이징 옵션을 선택하십시오.
– 이것은 진동 매체를 회전시켜 기계 부품의 날카로운 모서리와 버를 제거하는 배치 기반 프로세스입니다. 텀블링은 외부 표면의 기계 자국을 제거할 수 있습니다. 8인치 이상의 부품은 수동 검토가 필요할 수 있습니다.
– 유형 II(MIL-A-8625, 유형 II)는 내부식성 마감 처리를 만듭니다. 부품은 투명, 검정색, 빨간색 및 금색이 가장 일반적이며 일반적으로 알루미늄과 관련된 다양한 색상으로 양극 산화 처리될 수 있습니다. 유형 III(MIL-A-8625, 유형 III, 클래스 1/2 "하드코트")는 유형 II에서 볼 수 있는 내식성 외에도 더 두껍고 내마모성 층을 생성합니다.
– AMS-2488 Type 2 사양에 따른 티타늄 표면 마감. Tiodize라고도 하는 이 마감재는 부품의 피로 강도와 내마모성을 증가시킵니다. 티타늄 아노다이즈드 부품은 항공우주 및 의료 기기 제조에서 일반적입니다. 무색 티타늄 아노다이즈 마감 처리로 광택이 흐려집니다.
함침 하드 아노다이즈 - 유형 3 하드 코트의 보호 특성을 가진 자가 윤활, 건식 접촉 표면을 생성하기 위해 PTFE를 포함하는 하드 코트 아노다이즈 프로세스입니다. 이 마감재는 알루미늄 합금 또는 티타늄에 사용할 수 있으며 제품의 수명을 연장합니다. 이 마감재는 AMS-2482 Type 1 Hard Coat Anodizing with Teflon(Non-Dyed)을 준수합니다.
– 200 및 300 시리즈 및 석출 경화 내식성 강재의 내식성을 향상시킵니다. 두께는 약 0.0000001"로 무시할 수 있습니다. ASTM A967, AMS-QQ-P-35, MIL-STD-171, ASTM A380 또는 AMS 2700을 준수합니다.
– 전기화학 공정은 금속을 더 밝게 만들어 부식을 줄이고 외관을 개선하기 위해 강철 부품을 청소합니다. 금속의 약 0.0001"-0.0025"를 제거합니다. ASTM B912-02를 준수합니다.
– 은은 높은 납땜성과 전기 전도성을 제공하지만 변색되기 쉽습니다. AMS QQ-S-365D를 준수합니다. 두께는 약 0.00002” – 0.0003입니다.”
– 금도금은 우수한 내식성과 우수한 납땜성을 제공합니다. 기본 적용 사양은 MIL-G-45204 및 ASTM B488, CLASS 00, 0 또는 1입니다. 두께는 약 0.00002″ – 0.00005입니다.”
– 부식, 산화 및 불규칙한 표면의 마모로부터 보호하는 균일한 아연 코팅을 제공합니다. ASTM B633-15를 준수합니다.
– 귀하의 요청에 따라 제공됩니다.
자주 묻는 질문
절삭 가공(CNC 가공)은 기계가 제어된 재료 제거 공정을 사용하여 원재료의 단단한 조각을 원하는 3D 기하학적 모양과 크기로 조각하는 가공 공정입니다. 이 프로세스는 공작 기계와 동력 및 수공구의 사용에 크게 의존합니다.
컴퓨터 수치 제어(CNC)의 적용은 현대 산업의 요구와 일치합니다. CNC는 컴퓨터를 사용하여 밀, 선반 및 기타 절단 기계의 움직임과 작동을 제어합니다. 그러나 절삭 가공은 금속 제품, 목재, 플라스틱, 세라믹 및 복합 재료를 제조하는 데 광범위하게 적용됩니다.
역사적으로 절삭 가공 프로세스는 수동이었습니다. 목각, 단조 및 금속 충전과 같은 프로세스는 한때 손으로 수행되었지만 지난 세기 동안 급속한 발전을 거쳐 이제는 보다 효율적이고 정밀하게 만드는 기술을 광범위하게 통합합니다.
의심할 여지 없이 CNC 가공을 사용하면 여러 가지 이점이 있습니다. 다음은 그 중 일부입니다.
- 정확한 치수로 동일한 부품을 대량으로 정확하게 생산할 수 있습니다. 수동으로 수행할 경우 이는 평범하고 반복적인 작업이므로 확실히 오류와 정확성 부족으로 이어질 것입니다. 정밀 CNC 가공 서비스 제공업체와 협력하면 필요한 양에 관계없이 부품의 구조적 및 치수 정확성을 보장할 수 있습니다.
- 이는 시간을 단축하고 생산성이나 OEM, 빠른 조립 및 제품 출시 시간을 향상시킵니다.
- 이는 절삭 가공 기술이기 때문에 CNC 가공으로 인해 낭비가 줄어듭니다. 이미 설계가 완료되면 자재 수량 및 기타 측면을 올바르게 추정할 수 있습니다.
- 올바른 소프트웨어 프로그램을 선택하고 실행하면 기계가 멈출 때까지 반복적인 루프 방식으로 생산이 계속됩니다. 실제로 자동화 공정에서는 볼륨을 설정할 수 있으며 필요한 수의 부품이 생산되면 기계가 자동으로 중지됩니다.
- CNC 가공은 안전 측면에서 확실히 승리합니다. 작업자를 기계 작동으로부터 격리시켜 사고와 부상의 위험을 줄입니다.
- CNC 기계가 제공하는 빠른 처리 시간과 정확성은 업계 전반의 OEM이 자원과 에너지를 절약하는 데 도움이 됩니다.
고품질을 위한 맞춤형 CNC 가공 부품의 신뢰할 수 있는 파트너
프로토타입이나 생산 부품 가공이 필요하든, 당사의 온라인 CNC 가공 서비스가 최선의 선택이 될 것입니다.
오늘 온라인 견적을 요청하시면 단 5일 만에 부품 가공을 완료해 드립니다!
CNC 가공 케이스
당사의 CNC 가공 프로젝트를 살펴보고 당사의 작업이 어떤 방식으로 영향을 미치는지 자세히 알아보세요.
맞춤형 서비스를 위해 왜 저희를 선택해야 합니까?
CNC 가공?
RJC는 ISO-2768 표준을 따릅니다.
CNC 가공용
|
공칭 크기 제한 |
금속(ISO2768-m) | 플라스틱 |
|---|---|---|
|
0.5mm에 3mm |
± 0.05mm |
± 0.1mm |
|
3mm 이상 ~ 6mm |
± 0.05mm |
± 0.1mm |
|
6mm 이상 ~ 30mm |
± 0.1mm |
± 0.2mm |
|
30mm 이상 ~ 120mm |
± 0.15mm |
± 0.3mm |
| 120mm 이상 ~ 400mm | ± 0.2mm |
± 0.5mm |
| 400mm 이상 ~ 1000mm | ± 0.3mm |
± 0.8mm |
| 1000mm 이상 ~ 2000mm | ± 0.5mm |
± 1.2mm |
| 2000mm 이상 ~ 4000mm | ± 2mm |
생산 CNC 가공 서비스
2003년부터 고품질 부품 제공 및 지속적인 파트너십!
고급 제조
로봇공학과 고급 CMM 시스템의 통합으로 인적 오류를 최소화하는 동시에 제품의 신뢰성을 높입니다.
당사의 다양한 기계는 다양한 기능을 제공하며 비교할 수 없는 품질의 세계적 수준의 제품을 제공하도록 설계되었습니다.
부가가치 서비스
정밀 CNC 가공 및 밀링 서비스 외에도 리드 타임과 비용을 낮추기 위해 추가 서비스와 모든 부가 가치 서비스를 제공합니다.
- 레이저 조각
- 맞춤형 배깅
- 어닐링/열처리
- 패시베이션 및 위생처리
- 스테이킹 및 유압 조립
- 제품 엔지니어링
품질 표준 및 문서
FM 승인*과 함께 다음도 제공됩니다.
- 적합성 인증서
- 재료 테스트 보고서
- 품질 문서: PPAP/SPAP
- 요청 시 검사 보고서 제공
- 스캔 가능한 바코드가 포함된 포장 목록
*일부 제품에 대한 FM 승인.
고품질 가공 부품 보장
RJCmold는 여러 국제 인증을 보유하고 있습니다. 우리의 내부 절차도 품질 수준을 정의합니다. 우리는 귀하의 고품질 CNC 가공 부품을 보장하기 위해 최고 수준을 유지합니다.
당사의 장비는 한 번의 설치로 고정밀 가공이 가능합니다. 각 기계에는 품질 관리가 기계의 현재 상황에 맞게 내부적으로 조정되도록 보장하는 프로브가 장착되어 있습니다.
우리 팀은 또한 부품이 모든 필수 사양을 충족하는 처리 및 데이터를 검증하기 위해 치수 보고서 및 첫 번째 기사 제출과 같은 문서를 제공합니다. 우리는 또한 재작업 요구 사항을 결정하고 부품이 사양에 맞게 제작되었는지 확인합니다.
우리의 품질 약속:
• ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001
• 재료 인증
• 모든 주문에 대한 전체 보고서
• 기계의 중간 측정
• 품질관리 서비스를 통한 부품 최종 검사
• 재작업 및 환불 정책
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