RJCMOLD에는 제품 디자이너, 플라스틱 엔지니어 및 제조 공장을 포함하여 경험이 풍부하고 지식이 풍부한 팀이 함께 협력하여 필요한 맞춤형 성형 플라스틱 부품 및 자동차 부품을 얻을 수 있도록 합니다. 필요한 제품, 사용 방법, 수량 및 기타 중요한 세부 사항을 포함하여 프로젝트의 사양에 대해 논의하기 위해 함께 앉을 것입니다. 이 정보를 사용하여 자동차 열성형 또는 자동차 사출 성형이 최선의 선택인지 여부와 사용할 올바른 열가소성 수지를 결정하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

세부 사항이 확정되면 제품의 매우 상세한 XNUMX차원 모델을 생성하고 혁신적인 기술로 인쇄할 수 있습니다. 3D 인쇄 프로토타입을 만들고 테스트하는 기술. 우리 팀은 귀하와 협력하여 필요한 조정을 하고 문제를 해결하며 디자인을 개선할 기회를 찾을 것입니다.

프로토타입이 완성되고 승인을 받으면 복합물을 설계하는 툴링 단계로 넘어갈 수 있습니다. 양면 사출 금형 제품, 부품 또는 구성 요소를 형성하고 형성하는 데 사용됩니다. 자동차 플라스틱 사출 성형은 정밀함과 완벽함을 요구하기 때문에 필요한 적절한 압력을 결정하고 금형 관련 문제를 해결하며 최종 결과가 디자인 및 제품 프로토타입에 대해 정확한지 확인하기 위해 임시 툴링도 생산합니다.

디자인이 완료되면 자동차 부품의 플라스틱 사출 성형 공정을 시작할 수 있습니다. 열가소성 재료를 가열하여 액체로 만들고 최대 1000톤의 압력을 생성할 수 있는 인젝터를 사용하여 용융된 플라스틱을 캐비티에 주입하여 금형 내부를 코팅하고 모든 세부 사항, 모서리 및 각도를 캡처하기 위해 금형을 채웁니다. 플라스틱이 냉각된 후 사출 금형에서 배출되어 샌딩, 페인팅 또는 조립을 포함한 마무리 작업을 위해 보내집니다.

자동차 산업은 오늘날의 엔지니어링 등급 수지 및 폴리머가 가볍고 내구성이 뛰어나고 고성능이며 극한의 열과 마찰을 견딜 수 있기 때문에 그 어느 때보다 빠른 속도로 금속 또는 세라믹 부품 대신 맞춤형 플라스틱을 선택하고 있습니다. 플라스틱을 사용함으로써 자동차는 연비를 개선하고 생산 비용을 낮추며 외부 요소는 세라믹이나 금속에 비해 충격과 긁힘에 더 강합니다.

자동차 플라스틱 사출 성형에 사용되는 양면 툴링은 더 복잡하기 때문에 열성형보다 리드 타임이 더 길며 일반적으로 16주가 아닌 20~14주가 소요됩니다. 그러나 사출 성형 자동차 부품을 선택하면 여러 가지 이점이 있습니다.

대량 주문
대량 생산되는 플라스틱 자동차 부품을 견딜 수 있도록 당사의 툴링은 헤비 게이지 스틸, 알루미늄 또는 베릴륨-구리 합금으로 제작됩니다. 단일 대량 생산 실행이 필요하든 여러 주문이 필요하든 상관없이 사출 금형을 재사용할 수 있으므로 플라스틱 부품의 단위당 비용이 크게 절감됩니다.

빠른 생산
자동차 사출 금형을 사용할 준비가 되면 이 공정을 통해 신속한 제조가 가능합니다. 최소한의 폐기물이 있으므로 플라스틱 부품이 금형에서 나오면 필요에 따라 완성하거나 조립할 수 있습니다.

복잡하거나 고급 구성 요소 설계
플라스틱 자동차 부품은 종종 다양한 두께, 융기된 가장자리, 날카로운 모서리 또는 각도로 매우 상세합니다. 사출 금형은 다른 생산 공정에서는 얻을 수 없는 방식으로 이러한 세부 사항을 허용합니다.

소형 부품
차체 패널과 대형 부품은 열성형을 통해 성형할 수 있지만 노브, 다이얼 및 기타 소형 자동차 부품은 다중 캐비티 금형을 만들어 제조 공정 속도를 높일 수 있기 때문에 사출 성형을 통해 더 쉽게 생산할 수 있습니다.