Devido à sua qualidade de luz, bom desempenho, fabricação simples, resistência à corrosão, resistência ao impacto, liberdade de design e outras características, o plástico é amplamente utilizado na indústria automotiva. A quantidade de plástico usada em um carro se tornou um dos padrões para medir o nível de desenvolvimento da indústria automobilística de um país. Nos países desenvolvidos, a quantidade de plástico usada para produzir um carro chega a 200kg, representando cerca de 20% da massa total do veículo.

O pára-choque do automóvel é uma das grandes decorações do automóvel, combinando segurança, função e decoração como um todo. A leveza dos pára-choques automotivos é obtida principalmente pela atualização do material, otimização da estrutura e novo processo de fabricação. A atualização de material refere-se à substituição do material original por um material de baixa densidade sob certas condições, como a substituição do aço por plástico. O projeto de otimização estrutural do pára-choque inclui principalmente tecnologia de paredes finas; O novo processo de fabricação inclui materiais de microespuma e moldagem assistida por gás e outras novas tecnologias.

Os materiais dos pára-choques geralmente têm boas características. tais como melhor resistência ao impacto e resistência às intempéries, boa adesão da tinta, liquidez, desempenho de processamento, baixo preço Materiais PP são, sem dúvida, a melhor escolha. O PP é um tipo de plástico geral com excelente desempenho, mas seu desempenho em baixa temperatura e resistência ao impacto é ruim, não resistente ao desgaste, fácil de envelhecer e a estabilidade dimensional também é ruim, por isso geralmente é usado para modificar a produção de pára-choques de carro PP materiais. Atualmente, os materiais especiais de pára-choques automotivos de polipropileno são geralmente materiais à base de PP e adicionam uma certa proporção de borracha ou elastômero, enchimento inorgânico, masterbatch de cores, aditivos e outros materiais após o processamento da mistura.

O pára-choque de parede fina é fácil de causar deformação por empenamento, que é o resultado da liberação de tensão interna. O pára-choque de paredes finas produzirá estresse interno por vários motivos em cada estágio de moldagem por injeção. Geralmente, inclui tensão de orientação, tensão térmica e tensão de decapagem.

A tensão de orientação é a atração interna causada pelo relaxamento insuficiente da fibra, da cadeia macromolecular ou do segmento da cadeia em um fundido junto com uma determinada orientação. A orientação está relacionada à espessura, temperatura de fusão, temperatura do molde, pressão de injeção e tempo de espera. Quanto maior a espessura, menor a orientação; Quanto mais alta a temperatura de fusão, mais baixa é a orientação; Quanto mais alta a temperatura do molde, menor é a orientação; Quanto maior for a pressão de injeção, maior será a orientação; Quanto mais longo for o tempo de espera, maior será a orientação.

O estresse térmico é causado por grandes diferenças de temperatura devido à alta temperatura de fusão e baixa temperatura do molde, e estresse mecânico interno irregular é gerado devido à rápida velocidade de resfriamento de fusão na área próxima à cavidade do molde.

A tensão de desmoldagem é causada principalmente pela resistência e rigidez insuficientes do molde, a deformação elástica sob a ação da pressão de injeção e da força de elevação e a força desigual quando a haste de elevação é distribuída irracionalmente.

O amortecedor de parede fina também terá o problema de dificuldade de desmoldagem porque a mesa de espessura da parede é pequena e há uma pequena quantidade de encolhimento de modo que o produto adere firmemente ao molde; Devido à alta velocidade de injeção, é difícil controlar o tempo de espera. A abertura normal do molde requer que a máquina de injeção forneça força suficiente para abrir o molde, e a força deve ser capaz de superar a resistência durante a abertura do molde.

Para resolver os problemas acima, devemos prestar atenção aos seguintes problemas:

  • Melhore o design do molde. Selecione o material de molde adequado, melhore a resistência ao calor e ao desgaste do molde. Projeto e fabricação de estrutura de molde razoáveis, placa de impulso de aumento apropriada e espessura da placa melhoram a rigidez do molde, reduzem a deformação elástica do molde.
  • Melhore a fabricação e a precisão combinada do mecanismo de extração do núcleo e do sistema de movimento, reduza a aspereza da superfície da cavidade, do núcleo e dos componentes do punção e reduza a força de desmoldagem. Devido à necessidade de maior design e precisão após produtos de paredes finas, geralmente configure os dispositivos de intertravamento para evitar o deslocamento relativo do núcleo e da cavidade.
  • Projeto racional de sistema de fundição. O projeto do canal de fluxo deve fazer a transição das peças de plástico da área mais espessa para a área mais fina durante o processo de injeção.
  • Certifique-se de que haja muitas aberturas. Em termos do processo de injeção, o estresse interno das peças plásticas deve ser minimizado para melhorar a velocidade de injeção e reduzir a velocidade de resfriamento. Portanto, a temperatura de fusão e a temperatura do molde precisam ser aumentadas para relaxar a orientação.
  • Escolha pressão de injeção razoável, tempo de espera e velocidade de resfriamento.