Fazendo protótipos moldados por injeção é uma arte e uma ciência. É necessário um alto nível de conhecimento técnico e atenção aos detalhes para evitar pequenos erros que custam muito dinheiro à empresa ao produzir peças novas em pequenos lotes. Alguns defeitos de moldagem podem ser difíceis ou caros de consertar. Ao ajustar o processo de moldagem, outras situações podem ser evitadas sem a necessidade de redesenhar o molde ou substituir outros equipamentos de produção. Freqüentemente, esses defeitos podem ser evitados com relativa facilidade simplesmente ajustando a taxa de fluxo, a temperatura ou a pressão do molde.

Os defeitos de superfície dos produtos que discutimos incluem:

Linha de fluxo

Linhas aerodinâmicas são listras, padrões ou linhas - geralmente aparecendo em cores incolores nas peças do protótipo devido ao caminho físico e à curva de resfriamento do plástico derretido que flui para a cavidade do molde de injeção.

Causas e soluções

Os defeitos de aeração são causados ​​por mudanças na taxa de fluxo do plástico fundido conforme ele muda de direção através do contorno e dobra dentro do molde. Isso também pode acontecer quando o plástico flui através de peças com diferentes espessuras de parede ou quando a taxa de injeção é muito baixa e o plástico solidifica em velocidades diferentes.

Aqui estão algumas soluções comuns:

  • Aumente a velocidade de injeção, pressão e temperatura do material para garantir o enchimento do molde antes do resfriamento
  • Reposicione a porta da matriz para deixar mais espaço entre a porta da matriz e o refrigerante da matriz para ajudar a evitar que o material resfrie prematuramente durante o fluxo
  • Aumente o diâmetro do bico para aumentar a taxa de fluxo e evitar o resfriamento prematuro

Máscara de queimadura

As marcas de queimadura geralmente aparecem em preto ou cor de ferrugem nas bordas ou superfícies das peças de plástico moldadas. A menos que o plástico seja queimado a ponto de se degradar, as marcas de queimadura geralmente não afetam a integridade da peça.

Causas e soluções

Uma causa comum de marcas de queimadura em peças moldadas por injeção é o ar residual ou o superaquecimento da própria resina na cavidade do molde durante a injeção. Uma injeção muito rápida ou o aquecimento do material geralmente leva a um superaquecimento, o que pode causar queimaduras. Considere as seguintes medidas preventivas para evitar marcas de queimadura em componentes moldados:

  • Reduza as temperaturas de fusão e matriz para evitar o superaquecimento
  • Reduza a velocidade de injeção para limitar o risco de entrada de ar no molde
  • Expanda a ventilação e a comporta para permitir que o ar residual escape do molde
  • Reduza o tempo do ciclo da matriz para evitar qualquer ar residual e superaquecimento da resina

Jetting

O jato é uma deformação em uma peça moldada que pode ocorrer quando um "jato" inicial de material fundido é injetado na cavidade do molde e então começa a solidificar antes que a cavidade do molde seja preenchida.

Causas e soluções

A principal causa do jato é a pressão de injeção excessiva. Quando o polímero fundido ou outro material é injetado através de uma pequena porta com alta pressão, geralmente é ejetado rapidamente da porta, em vez de preencher gradualmente a cavidade do molde. À medida que a linha de material inicial esfria na parede do molde e começa a endurecer, o material do molde restante empurra contra ela, deixando uma reentrância na superfície da peça final.

Aqui estão algumas soluções comuns:

  • Reduza a pressão de injeção para evitar a injeção rápida de material na cavidade
  • Aumente as temperaturas do material e da matriz para evitar a solidificação prematura do jato de material inicial
  • Ao projetar um Molde de injeção, a posição do portão deve permitir que o material passe diretamente pelo molde, em vez de longitudinalmente