Controle do processo de injeção de moldagem portanto, para garantir a qualidade dos produtos, é necessário controlar o processo de moldagem por injeção, que inclui controle do processo de enchimento, controle do processo de manutenção de pressão, controle de comutação de manutenção de pressão, resfriamento e controle de temperatura do molde, etc. controles são introduzidos aqui.

Controle de programação da velocidade de injeção

O controle do programa de velocidade de injeção é dividir o curso de injeção do parafuso em três a quatro estágios e usar a velocidade de injeção apropriada em cada estágio. Por exemplo, a velocidade de injeção de plásticos fundidos é reduzida quando ele passa pela primeira vez pela porta, a injeção de alta velocidade é usada no processo de enchimento e a velocidade de injeção é reduzida no final do processo de enchimento. Usando esse método, derramamentos podem ser evitados, marcas de fluxo podem ser eliminadas e o estresse residual dos produtos pode ser reduzido.

Ao encher em baixa velocidade, a dimensão do produto é relativamente estável, a flutuação é pequena, a tensão interna do produto é baixa e as tensões interna e externa do produto tendem a ser as mesmas (por exemplo, uma peça de policarbonato está imerso em tetracloreto de carbono, as peças feitas por moldagem por injeção de alta velocidade tendem a rachar, mas as peças feitas por moldagem por injeção de baixa velocidade não). Ao encher o molde lentamente, o fluxo do material, especialmente a grande diferença de temperatura entre o material antes e depois da passagem, é útil para evitar o encolhimento e a depressão. Porém, devido ao longo tempo de enchimento, é fácil causar marcas de solda de laminação e má colagem, o que afeta a aparência de integridade e reduz a resistência mecânica dos produtos plásticos.

Quando injetado em alta velocidade, o fundido preenche a cavidade rapidamente sob o ambiente de enchimento suave. O enchimento de alta velocidade pode melhorar o brilho e a suavidade das peças, eliminar o fenômeno de linhas de costura e camadas, a depressão de encolhimento é pequena, uniformidade de cor. Mas é fácil produzir espuma ou amarelecimento, até mesmo queimaduras e zoom, resultando em desmoldagem difícil ou enchimento irregular. Pode ocorrer ruptura de fusão e remendos superficiais para plásticos de alta viscosidade.

Controle de procedimento de pressão de injeção

O controle da pressão de injeção é geralmente dividido em uma pressão de injeção, duas pressões de injeção (pressão de retenção) ou mais de três controles de pressão de injeção. A injeção de pressão de três estágios não apenas pode fazer as peças preencherem o molde suavemente, mas também não irá aparecer a fiação de fusão, depressão, deformação e empenamento. Para peças de parede fina, peças pequenas com várias cabeças, longo processo de moldagem de peças grandes, até mesmo a configuração da cavidade não é muito balanceada e não muito próxima das peças do molde dos benefícios.

Em temperatura de moldagem constante, o parâmetro mais importante para determinar o tamanho do produto é a pressão de retenção, e a variável mais importante para afetar a tolerância dimensional do produto é a pressão de retenção e a temperatura. Se o tempo de comutação de pressão é apropriado, é muito importante para evitar pressão excessiva no molde e para evitar transbordamento ou falta de materiais. Por exemplo: no final do enchimento do molde, a pressão reduziu imediatamente, quando a camada superficial formou uma certa espessura, a pressão subiu novamente, neste momento pode ser usado para formar uma parede espessa de baixa força de aperto de grandes produtos para elimine o poço de colapso e voe.

O volume específico dos produtos moldados depende da pressão de fusão e da temperatura quando o jito é fechado no estágio de retenção de pressão. Se a pressão e a temperatura do produto forem iguais a cada vez, desde a pressão de retenção até o estágio de resfriamento do produto, o volume específico do produto não será alterado. A pressão e velocidade de retenção são geralmente 50% ~ 65% da pressão e velocidade máximas quando a cavidade plástica é preenchida, ou seja, a pressão de retenção é cerca de 0.6-0.8 mpa mais baixa do que a pressão de injeção. Como a pressão de retenção é inferior à pressão de injeção, a carga da bomba de óleo é baixa durante o considerável tempo de retenção, o que prolonga sua vida útil e reduz o consumo de energia.

Controle do programa de quantidade de enchimento

Uma certa quantidade de medição é definida com antecedência de modo que uma pequena quantidade de fundido (tampão) ainda seja deixada no final da haste do parafuso perto do final do curso de injeção, e a pressão de injeção (segunda ou terceira pressão de injeção) é mais aplicado para complementar o fundido de acordo com a situação de enchimento no molde. Isso pode evitar que os produtos caiam ou ajustar o encolhimento dos produtos.

Contrapressão do parafuso e velocidade do controle do programa

A alta contrapressão pode fazer com que o material fundido obtenha forte cisalhamento, a baixa velocidade também fará com que o plástico no cilindro obtenha um tempo de plastificação mais longo, é claro, a contrapressão e a velocidade ao mesmo tempo também podem controlar o design do programa. Controle de medição de parafuso, por exemplo, a primeira alta velocidade, baixa contrapressão e, em seguida, alterne para baixa velocidade, alta contrapressão e, em seguida, mude para alta contrapressão, baixa velocidade, a plastificação sob baixa contrapressão, baixa velocidade, então a maioria de o parafuso a pressão frontal de fusão obtém uma liberação, reduz o momento de inércia do parafuso, melhora a precisão da medição do parafuso. A contrapressão deve estar dentro da faixa adequada. A alta contrapressão aumentará o grau de descoloração do corante, aumentará o desgaste mecânico do mecanismo pré-plástico e do parafuso cilíndrico, prolongará o ciclo do pré-plástico; O bico saliva e o número de materiais reciclados aumenta. Se a contrapressão for maior do que a pressão de travamento da mola projetada, até mesmo o bico de travamento automático causará danos por fadiga.