थर्मल विस्तार और ठंड संकोचन के कारण, प्लास्टिक के पुर्जों को ध्वस्त करने के दौरान लोचदार रिकवरी और प्लास्टिक विरूपण के कारण कमरे के तापमान पर डिमोल्डिंग और ठंडा होने के बाद प्लास्टिक के पुर्जों के आकार में कमी आती है। सिकुड़ा हुआ दिशात्मक गठन में, अणुओं को दिशा में व्यवस्थित किया जाता है, जिससे प्लास्टिक का हिस्सा अनिसोट्रॉपी प्रस्तुत करता है। भौतिक प्रवाह की दिशा (अर्थात समानांतर दिशा) के साथ, प्लास्टिक का हिस्सा बहुत सिकुड़ता है और इसमें उच्च शक्ति होती है। भौतिक प्रवाह (यानी ऊर्ध्वाधर दिशा) के समकोण दिशा में, प्लास्टिक का हिस्सा सिकुड़ता है और इसकी ताकत कम होती है। इसके अलावा, घनत्व और पैकिंग वितरण के प्लास्टिक भागों के कारण एक समान नहीं है, ताकि संकुचन भी न हो। सिकुड़न का अंतर प्लास्टिक के हिस्सों को ताना, ख़राब करना और दरार करना आसान बनाता है, विशेष रूप से बाहर निकालना और इंजेक्शन मोल्डिंग, प्रत्यक्षता अधिक स्पष्ट है। इसलिए, मोल्ड डिजाइन में संकोचन दिशा पर विचार किया जाना चाहिए, और संकोचन दर को प्लास्टिक के हिस्सों के आकार और प्रवाह दिशा के अनुसार चुना जाना चाहिए।
दबाव, कतरनी तनाव, अनिसोट्रॉपी, घनत्व, पैकिंग वितरण, मोल्ड तापमान-सख्त असमानता, प्लास्टिक विरूपण, और अन्य कारकों के गठन के कारक से प्रभावित, प्रवाह राज्य में बनने वाले अगले-सिकुड़ने वाले प्लास्टिक के हिस्सों को गायब नहीं किया जा सकता है, इसलिए प्लास्टिक के हिस्सों में अवशिष्ट तनाव बनाने वाली तनाव की स्थिति। डिमोल्डिंग के बाद, तनाव के संतुलन और भंडारण की स्थिति के प्रभाव के कारण, अवशिष्ट तनाव बदल जाएगा और प्लास्टिक के हिस्से फिर से सिकुड़ जाएंगे, जिसे पोस्ट संकोचन कहा जाता है। सामान्य तौर पर, प्लास्टिक के हिस्से ध्वस्त होने के 10 घंटे के भीतर सबसे अधिक बदल जाते हैं और मूल रूप से 24 घंटे के बाद सेट हो जाते हैं, लेकिन अंतिम स्थिरता के लिए 30-60 दिनों की आवश्यकता होती है।
थर्माप्लास्टिक्स में आमतौर पर थर्मोसेटिंग प्लास्टिक्स की तुलना में अधिक पोस्ट संकोचन होता है और एक्सट्रूज़न और इंजेक्शन मोल्डिंग की तुलना में अधिक पोस्ट संकोचन होता है। उपचार संकोचन के बाद कभी-कभी प्लास्टिक के हिस्सों को प्रदर्शन और प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार, गर्मी उपचार की आवश्यकता के बाद, उपचार से प्लास्टिक के हिस्सों के आकार में भी बदलाव आएगा। इसलिए, पोस्ट संकोचन और पोस्टट्रीटमेंट संकोचन की त्रुटि पर विचार किया जाना चाहिए और उच्च परिशुद्धता मोल्ड के डिजाइन में मुआवजा दिया जाना चाहिए।
संकोचन दर का उपयोग प्लास्टिक के हिस्सों के निर्माण संकोचन की गणना के लिए किया जा सकता है। वास्तविक संकोचन दर प्लास्टिक के हिस्सों के वास्तविक संकोचन का प्रतिनिधित्व करती है। क्योंकि इसके मूल्य और परिकलित संकोचन के बीच का अंतर बहुत छोटा है, गुहा और कोर आकार की गणना ढालना डिजाइन में डिज़ाइन पैरामीटर के रूप में परिकलित संकोचन दर को लेकर की जाती है। उनकी गणना सूत्र इस प्रकार दिखाया गया है:
वास्तविक संकोचन क्यू (%) = (एबी) /बी 100
परिकलित सिकुड़न Q (%) = (CB) /B 100
ए: तापमान बनाने पर प्लास्टिक के हिस्सों का यूनिडायरेक्शनल आयाम (मिमी)।
बी: कमरे के तापमान (मिमी) पर प्लास्टिक के हिस्सों का यूनिडायरेक्शनल आकार
सी: कमरे के तापमान (मिमी) पर मोल्ड का यूनिडायरेक्शनल आकार
सिस्टोलिक दर परिवर्तन को प्रभावित करने वाला कारक जब वास्तविक बनता है, विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक की सिस्टोलिक दर समान नहीं होती है, उसी बैच के साथ अलग प्लास्टिक या उसी प्लास्टिक के टुकड़े के अलग-अलग हिस्से होते हैं जो सिस्टोलिक मूल्य भी अलग होते हैं। संकोचन दर के परिवर्तन को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में मुख्य रूप से शामिल हैं:
- प्लास्टिक की किस्में। सभी प्रकार के प्लास्टिक की अपनी सिकुड़न सीमा होती है, एक ही तरह के प्लास्टिक के साथ अलग-अलग भराव, आणविक भार और अनुपात, संकोचन दर और अनिसोट्रॉपी भी अलग-अलग होते हैं।
- प्लास्टिक भागों की विशेषताएं। आकार, आकार, दीवार की मोटाई और आवेषण की संख्या और लेआउट का भी संकोचन दर पर बहुत प्रभाव पड़ता है।
- मोल्ड संरचना। मोल्ड पार्टिंग सतह और दबाव की दिशा, कास्टिंग सिस्टम फॉर्म, लेआउट और संकोचन का आकार, और अधिक प्रभाव की दिशा, विशेष रूप से एक्सट्रूज़न और इंजेक्शन मोल्डिंग में अधिक स्पष्ट है।
- बनाने की प्रक्रिया। एक्सट्रूज़न और इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं में आमतौर पर उच्च संकोचन और स्पष्ट प्रत्यक्षता होती है। प्रीहीटिंग की स्थिति, तापमान बनाना, दबाव बनाना, समय पकड़ना, फॉर्म भरना और एकरूपता को सख्त करना सभी का संकोचन दर और दिशा पर प्रभाव पड़ता है।
प्लास्टिक मोल्ड डिजाइन मैनुअल में प्रदान की गई संकोचन सीमा पर आधारित होना चाहिए, और प्लास्टिक के हिस्सों के आकार, आकार, दीवार की मोटाई, कोई सम्मिलित नहीं, बिदाई सतह, और दबाव बनाने की दिशा, मोल्ड संरचना और फीडिंग पोर्ट आकार और स्थान, प्रक्रिया बनाने और अन्य कारकों पर विचार करना चाहिए संकोचन मूल्य का चयन। एक्सट्रूज़न या इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान, आमतौर पर प्लास्टिक के हिस्से के आकार, आकार और दीवार की मोटाई के अनुसार अलग-अलग संकोचन दर का चयन किया जाता है।
संकोचन बनाना अन्य कारकों से भी प्रभावित होता है, जैसे कि प्लास्टिक का प्रकार, आकार और प्लास्टिक के हिस्सों का आकार। प्लास्टिक की बनाने की विशेषताएं न केवल प्लास्टिक की किस्मों से संबंधित हैं बल्कि पैकिंग किस्मों, कण आकार और कण एकरूपता से भी संबंधित हैं।
