La estructura del termoendurecible Moldes de inyección de caucho de silicona líquida (LSR) es similar a la de los materiales termoplásticos, pero hay algunas diferencias significativas. Por ejemplo, la viscosidad del adhesivo LSR es baja, el tiempo de llenado es muy corto, incluso a una presión de inyección muy baja. Para evitar la entrada de aire, es importante tener un buen dispositivo de escape en el molde. Además, a diferencia del adhesivo termoplástico, el adhesivo LSR en el molde a menudo se expande en caliente y se contrae en frío. Por lo tanto, el producto no siempre se deja en la superficie elevada de la matriz como se esperaba, sino que permanece en la cavidad con un área de superficie grande. ¿Cuáles son los factores que afectan la matriz de moldeo LSR de silicona líquida?
1. Contracción
Aunque los LSR no se encogen en el molde, a menudo se encogen entre un 2.5% y un 3% después de pelarlos y enfriarlos. En cuanto a la cantidad exacta de contracción, hasta cierto punto depende de la fórmula del caucho. Sin embargo, desde la perspectiva del molde, la contracción puede verse afectada por varios factores, incluida la temperatura del molde, la temperatura del material plástico al pelar, la presión en la cavidad del molde y la posterior compresión del material plástico. La dimensión exterior del producto también tiene un efecto en su tasa de sístole, la tasa de sístole de un producto más espeso que se quiere comparar comúnmente con una persona más delgada es pequeña. Si se requiere re-vulcanización, es posible una contracción adicional de 0.5% a 0.7%.
2. La línea de despedida
Determinar la ubicación de la línea de partición es uno de los primeros pasos en el diseño de moldes de inyección de caucho de silicona. El escape se realiza principalmente a través de la ranura en la línea de separación para lograr, dicha ranura debe estar en la presión de inyección en el área de la llegada final del caucho, ayudar a evitar burbujas internas y reducir la pérdida de resistencia de la junta de pegamento.
La viscosidad LSR es baja, la línea de partición debe ser precisa para evitar un exceso de pegamento. Aun así, a menudo puede ver las líneas de separación en el producto terminado. El desmoldeo se ve afectado por la geometría del producto y la posición de la superficie de partición. El achaflanado de los plásticos ayuda a garantizar una adhesión constante a la mitad deseada de la cavidad.
3. Escape
Después inyección de LSR, el aire atrapado en la cavidad del molde se comprime cuando se cierra el molde y finalmente se descarga en la ranura de aireación durante el proceso de llenado del molde. Si el aire no se puede descargar por completo, se quedará en el material plástico, provocando que parte del producto produzca bordes blancos.
El vacío dentro del molde puede crear el mejor efecto de escape. Una vez que el vacío alcanza el nivel nominal, el molde se cierra completamente y se inicia la presión de inyección. Algunos equipos de moldeo por inyección permiten operar con fuerzas de cierre variables, lo que permite que el procesador cierre la matriz a baja presión hasta que entre el 90% y el 95% de la cavidad se llene con LSR (lo que facilita la expulsión del aire) y luego cambiar a una mayor fuerza de cierre para evitar que la goma de silicona se expanda y se derrame.
4. Sistema de canal frío
Cuando se moldea LSR, el sistema de canal frío puede aprovechar al máximo las ventajas de este tipo de material de cola sin quitar el canal de inyección, reduciendo la intensidad de trabajo de la operación y, en ocasiones, evitando una gran cantidad de desperdicio de materiales. En muchos casos, la estructura de canales sin pegamento también reduce el tiempo de funcionamiento.
La boquilla de inyección está controlada por una válvula de aguja para reenviar el flujo. En la actualidad, muchos fabricantes pueden proporcionar boquillas de inyección con interruptores de aire como equipo estándar y pueden colocarlas en varias partes del molde. Algunos fabricantes de matrices han desarrollado un sistema de canal frío abierto que es tan pequeño que se colocan múltiples puntos de inyección (y por lo tanto llenos de la cavidad) en un espacio de molde extremadamente limitado. Esta tecnología permite la producción en masa de productos de caucho de silicona de alta calidad sin separar los puertos de inyección.
Es importante formar un intervalo de temperatura efectivo entre la cavidad caliente y el canal frío. Si el corredor está demasiado caliente, el compuesto puede comenzar a vulcanizarse antes de la inyección. Pero si se enfría demasiado, el plástico absorbe demasiado calor del área de la puerta del molde para curarlo por completo.
5. Materiales de molde
Para LSR con una alta capacidad de llenado, como el LSR resistente al aceite, se recomienda que el molde esté hecho de un material más duro, como acero cromado brillante o metal en polvo especialmente desarrollado para este propósito (No 1.2379, DIN X 155 CrVMo121). Al diseñar moldes para materiales de alto desgaste, las piezas con alta fricción deben diseñarse para que sean reemplazables, de modo que no sea necesario reemplazar todo el molde.
La superficie interior de la cavidad del molde tiene una gran influencia en el acabado de los productos. La más obvia es que el producto moldeado coincidirá completamente con la superficie de la cavidad. Los moldes para productos transparentes serán de acero pulido. El acero de níquel tratado en la superficie ofrece una alta resistencia a la abrasión, lo que facilita el decapado de PTFE.
6. Control de temperatura
El LSR se moldea mediante calentamiento eléctrico, generalmente mediante un calentador eléctrico tipo cinturón, un calentador tipo tubo o una placa calefactora. La clave es hacer que el campo de temperatura de todo el molde se distribuya uniformemente para promover el curado uniforme del LSR. En moldes grandes, es económico y efectivo calentar al presionar el control de temperatura del aceite.
La pérdida de calor se puede reducir cubriendo el molde con una placa aislante. Cualquier parte del molde caliente que no sea adecuada puede provocarlo en el proceso de operación entre las grandes fluctuaciones de temperatura, o provocar fugas de aire. Si la temperatura de la superficie es demasiado baja, la velocidad de curado del pegamento se ralentizará, lo que a menudo hará que el producto no pueda salir del molde, provocando defectos de calidad.
