Debido a su calidad de luz, buen rendimiento, fabricación simple, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto, libertad de diseño y otras características, el plástico se usa ampliamente en la industria automotriz. La cantidad de plástico que se utiliza en un automóvil se ha convertido en uno de los estándares para medir el nivel de desarrollo de la industria automotriz de un país. En los países desarrollados, la cantidad de plástico utilizado para producir un automóvil ha alcanzado los 200 kg, lo que representa aproximadamente el 20% de la masa total del vehículo.
El parachoques del automóvil es una de las grandes decoraciones del automóvil, combina seguridad, función y decoración en su conjunto. El peso ligero de los parachoques de los automóviles se logra principalmente mediante la mejora del material, la optimización de la estructura y un nuevo proceso de fabricación. La mejora del material se refiere a reemplazar el material original con un material de baja densidad bajo ciertas condiciones, como reemplazar el acero por plástico. El diseño de optimización estructural del parachoques incluye principalmente tecnología de paredes delgadas; El nuevo proceso de fabricación incluye materiales microespumantes y moldeo asistido por gas y otras nuevas tecnologías.
Los materiales de parachoques suelen tener buenas características. como mejor resistencia al impacto y resistencia a la intemperie, buena adherencia de la pintura, liquidez, rendimiento de procesamiento, precio bajo materiales de polipropileno son sin duda la mejor elección. El PP es un tipo de plástico general con un rendimiento excelente, pero su rendimiento a baja temperatura y resistencia al impacto es deficiente, no es resistente al desgaste, es fácil de envejecer y la estabilidad dimensional también es deficiente, por lo que generalmente se usa para modificar la producción de parachoques de PP para automóviles. materiales En la actualidad, los materiales especiales de polipropileno para parachoques de automóviles suelen ser materiales a base de PP y agregan una cierta proporción de caucho o elastómero, relleno inorgánico, masterbatch de color, aditivos y otros materiales después del proceso de mezcla.
El parachoques de pared delgada es fácil de causar deformación por deformación, que es el resultado de la liberación de tensión interna. El parachoques de paredes delgadas producirá tensión interna por varias razones en cada etapa de moldeo por inyección. En general, incluye la tensión de orientación, la tensión térmica y la tensión de separación.
El estrés de orientación es la atracción interna causada por una relajación insuficiente de la fibra, la cadena macromolecular o el segmento de la cadena en una masa fundida junto con una determinada orientación. La orientación está relacionada con el espesor, la temperatura de fusión, la temperatura del molde, la presión de inyección y el tiempo de retención. Cuanto mayor sea el grosor, menor será la orientación; Cuanto mayor sea la temperatura de la masa fundida, menor será la orientación; Cuanto mayor sea la temperatura del molde, menor será la orientación; Cuanto mayor sea la presión de inyección, mayor será la orientación; Cuanto mayor sea el tiempo de espera, mayor será la orientación.
La tensión térmica es causada por grandes diferencias de temperatura debido a la alta temperatura de fusión y la baja temperatura del molde, y se genera una tensión interna mecánica desigual debido a la rápida velocidad de enfriamiento de la fusión en el área cercana a la cavidad del molde.
La tensión de desmoldeo es causada principalmente por la resistencia y rigidez insuficientes del molde, la deformación elástica bajo la acción de la presión de inyección y la fuerza de elevación, y la fuerza desigual cuando la varilla de elevación se distribuye irracionalmente.
El parachoques de pared delgada también tendrá el problema de la dificultad de desmoldeo porque la mesa de espesor de pared es pequeña y hay una pequeña cantidad de contracción de modo que el producto se adhiere firmemente al molde; Debido a la alta velocidad de inyección, es difícil controlar el tiempo de retención. La apertura normal del molde requiere que la máquina de inyección proporcione suficiente fuerza para abrir el molde, y la fuerza debe poder superar la resistencia durante la apertura del molde.
Para solucionar los problemas anteriores, debemos prestar atención a los siguientes problemas:
- Mejore el diseño del molde. Seleccione el material de molde adecuado, mejore la resistencia al calor y la resistencia al desgaste del molde. El diseño y la fabricación razonables de la estructura del molde, el aumento apropiado de la placa de empuje y el grosor de la placa mejoran la rigidez del molde, reducen la deformación elástica del molde.
- Mejore la precisión de fabricación y coincidencia del mecanismo de extracción del núcleo y el sistema de movimiento, reduzca la rugosidad de la superficie de la cavidad, el núcleo y los componentes del punzón, y reduzca la fuerza de desmoldeo. Debido a la necesidad de un diseño y una precisión más altos después de los productos de paredes delgadas, generalmente se configuran los dispositivos de enclavamiento para evitar el desplazamiento relativo del núcleo y la cavidad.
- Diseño racional del sistema de fundición. El diseño del canal de flujo debe hacer que las piezas de plástico pasen del área más gruesa a la más delgada durante el proceso de inyección.
- Asegúrese de que haya suficientes ventilaciones. En términos del proceso de inyección, la tensión interna de las piezas de plástico debe minimizarse para mejorar la velocidad de inyección y reducir la velocidad de enfriamiento. Por lo tanto, es necesario aumentar la temperatura de fusión y la temperatura del molde para relajar la orientación.
- Elija una presión de inyección, un tiempo de mantenimiento y una velocidad de enfriamiento razonables.
