Moldeo por inyección LSR para dispositivos médicos

El moldeo por inyección es un proceso que se presta a la producción de componentes complejos de alta precisión para aplicaciones médicas y de atención médica, especialmente cuando se requiere integridad de parte a parte en grandes volúmenes. En este artículo, consideraremos las principales ventajas de producir dispositivos médicos mediante moldeo por inyección y veremos posibles puntos de observación a considerar.

Aunque varios tipos de materiales son adecuados para el moldeo por inyección, para aplicaciones médicas el material principal recomendado es la silicona. La silicona es extremadamente versátil en una amplia gama de condiciones de aplicación y, como materia prima líquida, ofrece ventajas en el procesamiento que la convierten en la primera opción para componentes técnicos en grandes volúmenes.

En particular para aplicaciones médicas, la silicona es de la más alta pureza. Demuestra biocompatibilidad con los estándares aceptados ISO13485. El moldeo por inyección líquida (LIM) es un método de proceso que se utiliza a menudo para producir dispositivos médicos de silicona. A partir de esto, existe la oportunidad de producir componentes mediante la inyección simultánea de caucho de silicona líquida (LSR) en combinación con plásticos de ingeniería, a veces llamados 2C LSR. Esto se conoce comúnmente en el mercado como moldeo por inyección de dos componentes, de dos componentes, de múltiples componentes o co-inyección. Permite la producción de las soluciones más innovadoras que combinan dos, tres o más materiales individuales en un componente robusto y totalmente adherido.

Los métodos de producción de 2C LSR abren la oportunidad de fabricar componentes extremadamente complejos, y el proceso es ideal para piezas con una gran cantidad de detalles, como cortes o secciones de paredes delgadas. Por lo tanto, ofrece a los diseñadores un alto grado de flexibilidad en las soluciones de diseño y significa que se pueden integrar múltiples componentes en una solución completamente adherida, perfecta para aplicaciones médicas donde se debe evitar el espacio muerto y para la creación de diseños higiénicos. Además, un solo componente es más robusto que un ensamblaje de piezas individuales, puede ser más liviano y potencialmente elimina los riesgos y costos asociados con un ensamblaje secundario.

Es importante destacar que estas ventajas solo se pueden disfrutar plenamente si existe una estrecha colaboración entre el equipo de ingeniería del fabricante del dispositivo y los expertos en ingeniería de moldeo por inyección del fabricante de componentes de silicona.

Por un lado, en la raíz de cualquier componente moldeado por inyección exitoso se encuentra la herramienta. Por otro lado, la mayor "desventaja" del moldeo por inyección es quizás que, de acuerdo con la complejidad del producto terminado, el desarrollo de un molde de acero apto para herramientas, bloques de canal caliente o frío y equipos de automatización de procesos relacionados puede ser costoso. y este costo debe considerarse en cualquier programa de fabricación.

El alto costo inicial de las herramientas nunca debe juzgarse solo por el costo, sino calcularse como una inversión a lo largo de la vida útil de una herramienta. Dado que el moldeo por inyección, y más aún, el moldeo por inyección líquida, puede producir piezas de alta integridad en volúmenes muy altos, las herramientas pueden tener un precio relativamente bajo cuando se consideran pieza por pieza durante la vida útil de un programa. Para garantizar la eficiencia a largo plazo, la rentabilidad y la producción constante, también es importante que el diseño de la herramienta sea correcto la primera vez y que todos los aspectos del diseño, la construcción y el proceso general de la herramienta se consideren cuidadosamente.

La eficiencia del molde depende de opciones como la cavitación, la geometría de la línea divisoria, la compuerta, la ventilación, el acabado de la superficie y la automatización de soporte. Es importante asegurarse de que el molde sea lo suficientemente robusto como para mitigar la variabilidad inherente de un lote a otro de la silicona cruda. También deberá integrarse a la perfección con el equipo que bombea, mezcla, inyecta, comprime, calienta y expulsa componentes.

En términos de procesamiento, hay un par de puntos de observación. Puede haber ciertas restricciones en el grosor de la pieza para evitar problemas de contracción. Las piezas también pueden requerir operaciones de eliminación de flasheo con un costo adicional. Ambos problemas se pueden solucionar una vez más mediante la estrecha colaboración entre el diseñador del dispositivo y el fabricante de componentes de silicona. Por ejemplo, si la herramienta y el equipo de proceso están diseñados por expertos, el flash se puede erradicar virtualmente.

Ser un fabricante líder de Molde de inyección de plástico y moldeo por inyección. RJC apoya la fabricación de productos médicos con procesos de moldeo en todo momento. y esto nos permite servir y defender covid-19 en 2020 al suministrar componentes de dispositivos médicos mediante la fabricación rápida de lo que necesita. ISO13485 y FDA son las licencias listas para ayudarnos a llevar el diseño y desarrollo de productos médicos de DFM a través del mecanizado a la producción en masa, como componentes de ventiladores, componentes de dispositivos de intubación y productos y tubos de prueba desechables producidos en la sala limpia como se esperaba. lo que RJC puede admitir es lo siguiente: