Debido a la expansión térmica y la contracción en frío, la recuperación elástica y la deformación plástica durante el desmoldeo de las piezas de plástico conducen a la reducción del tamaño de las piezas de plástico después del desmoldeo y el enfriamiento a temperatura ambiente. En la formación direccional contráctil, las moléculas se disponen en la dirección, de manera que la parte plástica presenta anisotropía. A lo largo de la dirección del flujo del material (es decir, dirección paralela), la pieza de plástico se encoge mucho y tiene una gran resistencia. En la dirección de ángulo recto del flujo de material (es decir, dirección vertical), la pieza de plástico se encoge y tiene poca resistencia. Además, debido a las partes plásticas de la densidad y el empaque, la distribución no es uniforme, por lo que la contracción no es uniforme. La diferencia de contracción hace que las piezas de plástico se deformen, se deformen y se agrieten fácilmente, especialmente en extrusión y moldeo por inyección, la directividad es más evidente. Por lo tanto, la dirección de contracción se debe considerar en el diseño del molde y la tasa de contracción se debe seleccionar de acuerdo con la forma de las piezas de plástico y la dirección del flujo.
Influenciado por el factor de presión de formación, esfuerzo cortante, anisotropía, densidad, distribución del empaque, falta de homogeneidad del endurecimiento por temperatura del molde, deformación plástica y otros factores, las piezas de plástico de próxima contracción que se forman en el estado de flujo no pueden desaparecer todas, por lo que las piezas de plástico en el estado de tensión que forma tensión residual. Después del desmoldeo, debido al efecto de la tensión que tiende al equilibrio y las condiciones de almacenamiento, la tensión residual cambiará y las piezas de plástico volverán a contraerse, lo que se denomina postcontracción. En general, las piezas de plástico cambian más dentro de las 10 horas posteriores al desmoldeo y básicamente se endurecen después de 24 horas, pero la estabilidad final necesita de 30 a 60 días.
Los termoplásticos suelen tener una contracción posterior mayor que los plásticos termoendurecibles y una contracción posterior mayor que la extrusión y el moldeo por inyección. Después de la contracción del tratamiento, a veces las piezas de plástico de acuerdo con el rendimiento y los requisitos del proceso, después de la formación necesitan un tratamiento térmico, el tratamiento también conducirá a un cambio de tamaño de las piezas de plástico. Por lo tanto, el error de contracción posterior y posterior al tratamiento debe considerarse y compensarse en el diseño del molde de alta precisión.
La tasa de contracción se puede utilizar para calcular la contracción de formación de las piezas de plástico. La tasa de contracción real representa la contracción real de las piezas de plástico. Debido a que la diferencia entre su valor y la contracción calculada es muy pequeña, la cavidad y el tamaño del núcleo se calculan tomando la tasa de contracción calculada como parámetro de diseño en el diseño del molde. Su fórmula de cálculo se muestra a continuación:
La contracción real Q (%) = (AB) / B 100
La contracción calculada Q (%) = (CB) / B 100
A: dimensión unidireccional (mm) de las piezas de plástico a la temperatura de formación
B: tamaño unidireccional de piezas de plástico a temperatura ambiente (mm)
C: tamaño unidireccional del molde a temperatura ambiente (mm)
El factor que afecta el cambio de la tasa sistólica cuando se forma, la tasa sistólica de plástico con un tipo diferente no es el mismo, el plástico diferente con el mismo lote o la parte diferente de la misma pieza de plástico ese valor sistólico también es diferente. Los principales factores que afectan el cambio de la tasa de contracción incluyen principalmente:
- variedades de plástico. Todos los tipos de plásticos tienen su propio rango de contracción, con el mismo tipo de plásticos debido a los diferentes rellenos, el peso molecular y la proporción, la tasa de contracción y la anisotropía también son diferentes.
- características de las piezas de plástico. La forma, el tamaño, el grosor de la pared y el número y la disposición de los insertos también tienen una gran influencia en la tasa de contracción.
- estructura del molde. La superficie de partición del molde y la dirección de la presión, la forma del sistema de fundición, la disposición y el tamaño de la contracción y la dirección de un mayor impacto, especialmente en el moldeo por extrusión e inyección, son más obvias.
- proceso de formación. Los procesos de moldeo por extrusión e inyección generalmente tienen una alta contracción y una directividad obvia. Las condiciones de precalentamiento, la temperatura de formación, la presión de formación, el tiempo de retención, el llenado de la forma y la uniformidad del endurecimiento influyen en la velocidad y la dirección de la contracción.
Diseño de moldes de plástico debe basarse en el rango de contracción proporcionado en el manual, y la forma, el tamaño, el grosor de la pared de las piezas de plástico, la ausencia de inserto, la superficie de partición y la dirección de formación a presión, la estructura del molde y el tamaño y la ubicación de la forma del puerto de alimentación, el proceso de formación y otros factores a considerar la selección del valor de contracción. Durante el moldeo por extrusión o inyección, normalmente se seleccionan diferentes índices de contracción de acuerdo con la forma, el tamaño y el grosor de la pared de cada parte de la pieza de plástico.
La contracción de la formación también se ve afectada por otros factores, como el tipo de plástico, la forma y el tamaño de las piezas de plástico. Las características de formación de los plásticos están relacionadas no solo con las variedades de plásticos sino también con las variedades de empaque, tamaño de partícula y uniformidad de partícula.
