Het combineren van metalen en plastic componenten is een geweldige manier om een ​​verscheidenheid aan producten te creëren met unieke ontwerpen, vormen en functies. Het combineren van deze twee materialen brengt echter zijn eigen uitdagingen met zich mee die moeten worden aangepakt om een ​​succesvol resultaat te garanderen. Laten we eens kijken naar de verschillende manieren waarop u metalen en kunststof onderdelen kunt combineren.

Metaal-op-kunststof invoeggieten

Het is ideaal voor onderdelen met complexe geometrieën of meerdere componenten die naadloze integratie vereisen. Laten we de stappen van metaal-op-kunststof invoeggieten eens nader bekijken.

1. Ontwerp en gereedschap:

Voorafgaand aan spuitgieten kan voorkomen, moet het ontwerp worden gemaakt met computerondersteunde ontwerpsoftware (CAD) en vervolgens naar een gereedschapmaker worden gestuurd om de benodigde mallen te maken. De gereedschapsmaker maakt verschillende vormen die nodig zijn voor het injectieproces, waaronder de primaire inzetvorm, secundaire inzetvorm en gating (de kanalen waardoor gesmolten plastic binnenkomt).

2. Plaatsing invoegen:

Zodra de mallen klaar zijn, is het tijd om de metalen inzetstukken erin te plaatsen. Afhankelijk van het type inzetstuk dat wordt gebruikt, zoals schroeven of spijkers, moeten mogelijk verschillende gereedschappen worden gebruikt om te zorgen voor een juiste plaatsing in elke holte van de mal.

3. Gesmolten plastic injectie:

Nadat alle inzetstukken correct zijn geplaatst, is het tijd om gesmolten plastic in elke holte van de mal te injecteren, waar het zich rond elk inzetstuk zal vormen en alle holtes gelijkmatig zal opvullen, zodat er geen gaten of onvolkomenheden in uw product zijn. het koelt helemaal af. De snelheid waarmee dit gebeurt, hangt af van hoeveel materiaal er nodig is en hoe snel u uw product gemaakt wilt hebben; hogere snelheden zorgen ervoor dat er meer materiaal wordt geïnjecteerd, maar verhogen ook de productietijd aanzienlijk.

4. Koelproces:

Zodra alle holtes zijn gevuld met gesmolten plastic, moeten ze de tijd krijgen om af te koelen voordat ze uit hun vormen kunnen worden gehaald zonder ze te beschadigen of hun structuur op enigerlei wijze aan te tasten. Dit koelproces duurt tussen de 30 minuten en 4 uur, afhankelijk van hoe dik uw product is en welk type kunststof is gebruikt tijdens het spuitgieten.

5. Postverwerking en afwerking:

Nadat de afkoeling volledig is voltooid, kan de nabewerking beginnen waar eventuele aanvullende afwerkingswerkzaamheden moeten worden uitgevoerd, zoals het schuren van randen of het toevoegen van decoratieve elementen zoals schilderen of graveren van tekst/afbeeldingen, afhankelijk van het type product dat u met dit proces maakt. Bovendien moeten eventuele defecten die tijdens het injecteren zijn opgetreden, ook tijdens deze fase worden geïnspecteerd, zodat ze indien nodig kunnen worden gecorrigeerd voordat de definitieve montage plaatsvindt!

6 Eindmontage & kwaliteitscontrole:

Zodra alle postverwerkingstaken zijn voltooid en alles er goed uitziet volgens de inspectienormen die zijn opgesteld door het kwaliteitscontroleteam (QC) van uw bedrijf/organisatie, is het eindelijk tijd voor de eindmontage! Dit omvat het samenvoegen van alle componenten, inclusief zowel metalen stukken als plastic onderdelen, tot één samenhangende eenheid, zodat deze klaar is voor gebruik wanneer afgewerkte producten de fabriekslijnen verlaten nadat ze opnieuw kwaliteitscontroles hebben ondergaan net voordat ze worden verzonden!

Cold Metal Insertion (CMI) proces

Dit proces kan ook worden gebruikt om op een kosteneffectieve manier snel onderdelen met complexe geometrieën te produceren. Laten we verder onderzoeken hoe CMI werkt en waarom het zo'n effectieve oplossing is.

 

Het CMI-proces uitgelegd

Bij gebruik van het CMI-proces:

  1. De eerste stap is het plaatsen van een koud metalen inzetstuk bovenop gesmolten plastic tijdens het spuitgieten.
  2. Het gesmolten plastic stroomt vervolgens in de holtes van het inzetstuk, waar het stolt en hecht aan het metalen onderdeel.
  3. Nadat dit is voltooid, kan overtollig materiaal worden weggesneden, zodat alleen de gewenste vorm overblijft.
  4. Dit kan handmatig of met geautomatiseerde machines worden gedaan, afhankelijk van wat er wordt geproduceerd en hoe snel het moet worden voltooid.
  5. Zodra al deze stappen zijn voltooid, is het product gemaakt!

 

Toepassingen van het CMI-proces

Dit veelzijdige proces kan in veel verschillende industrieën worden gebruikt, waaronder de auto-industrie, ruimtevaart, de productie van medische apparatuur, consumentenelektronica en meer! De mogelijkheid om snel onderdelen met complexe geometrieën te produceren, maakt het ideaal voor het maken van ingewikkelde producten zoals componenten voor elektronische apparaten of zelfs ingewikkelde auto-onderdelen zoals motorsteunen of versnellingsbakken. Bovendien is het, vanwege de sterke band tussen materialen en kosteneffectiviteit, ook perfect voor het produceren van hoogwaardige producten tegen een betaalbare prijs.

Ultrasoon lasproces

Ultrasoon lassen is een proces dat wordt gebruikt om twee stukken materiaal met behulp van trillingsenergie met elkaar te verbinden. Het wordt steeds populairder in de maakindustrie omdat het een kosteneffectieve en efficiënte oplossing biedt voor het verbinden van ongelijksoortige materialen. Hier zullen we u door de basisstappen van een ultrasoon lasproces leiden, zodat u begrijpt wat erbij komt kijken.

Stap 1: Voorbereiding

Voordat u met een lasproces begint, is het belangrijk om ervoor te zorgen dat alle materialen schoon, vrij van vuil of puin en compatibel met elkaar zijn. Dit zorgt voor een soepel en succesvol laswerk. Nadat de materialen zijn voorbereid, moeten ze stevig op hun plaats worden geklemd om beweging tijdens het lasproces te voorkomen.

Stap 2: Energie toepassen

Als het materiaal eenmaal goed is vastgezet, is het tijd om trillingsenergie toe te passen. Dit kan handmatig of met een geautomatiseerd systeem worden gedaan, afhankelijk van het gewenste resultaat. De toepassing van energie helpt om wrijving tussen de twee stukken materiaal te creëren, waardoor ze zich aan elkaar hechten met meer sterkte en duurzaamheid.

Stap 3: Afkoelfase

Nadat de energie is aangebracht, is het belangrijk om het gelaste gebied voldoende tijd te geven om af te koelen voordat verdere manipulatie plaatsvindt. Deze stap is van cruciaal belang omdat het ervoor zorgt dat het gelaste gebied sterk genoeg is om externe krachten te weerstaan ​​zonder uit elkaar te vallen of zijn vorm te verliezen. Door voldoende afkoeltijd toe te staan, voorkomt u ook vervorming van onderdelen als gevolg van overmatige blootstelling aan hitte, wat uiteindelijk kan leiden tot een verminderde productkwaliteit langs de lijn.

Stap 4: Kwaliteitscontrole testen

De laatste stap in elk ultrasoon lasproces omvat kwaliteitscontroletesten die ervoor zorgen dat alle gelaste gebieden voldoen aan de industrienormen en klantspecificaties of deze overtreffen. Afhankelijk van uw producttype kan dit visuele inspectie, prestatietesten zoals treksterktetesten of metallurgische analyse zoals microscopisch onderzoek of röntgenfluorescentietesten (XRF) omvatten. Kwaliteitsborgingstests helpen beschermen tegen kostbare productterugroepingen als gevolg van gebrekkige gelaste gebieden langs de lijn!

Het ultrasoon lasproces is een efficiënte manier voor fabrikanten om twee materialen snel en kosteneffectief met elkaar te verbinden, maar alleen als het correct wordt uitgevoerd! Volg deze vier basisstappen:

  1. Voorbereiding,
  2. Energie toepassen,
  3. Afkoelfase, en
  4. Kwaliteitscontrole testen.

Helpt ervoor te zorgen dat uw producten correct zijn gelast en voldoen aan alle industrienormen en klantspecificaties. Als u op zoek bent naar een betrouwbare oplossing om verschillende soorten materialen snel en efficiënt met elkaar te verbinden, probeer dan eens ultrasoon lassen! U zult er geen spijt van krijgen!

De voordelen van invoegen

Vormproces invoegen is de laatste jaren steeds populairder geworden vanwege de vele voordelen ten opzichte van traditionele fabricagemethoden. Laten we eens nader bekijken waarom insert molding zo veel wordt gebruikt.

  1. Het belangrijkste voordeel van insert moulding is dat het fabrikanten in staat stelt om twee materialen - metaal en kunststof - in één efficiënte stap te combineren.
  2. Dit elimineert de noodzaak van meerdere stappen, zoals machinaal bewerken, klinken of lassen, wat tijdrovend en kostbaar kan zijn.
  3. Bovendien, aangezien het hele proces plaatsvindt binnen een enkele spuitgietmachine, worden de productiekosten verlaagd doordat er geen extra apparatuur of arbeid nodig is.

Insert molding biedt ook verschillende andere voordelen ten opzichte van traditionele fabricagemethoden.

  1. Het verhoogt bijvoorbeeld de productconsistentie en -nauwkeurigheid door de hoeveelheid menselijke fouten die aanwezig zijn bij complexe assemblagetaken te verminderen.
  2. Bovendien worden er minder bevestigingsmiddelen gebruikt dan bij traditionele processen, wat de totale productiekosten verlaagt en de duurzaamheid van het product verbetert.
  3. Ten slotte is bewezen dat dit proces de totale doorlooptijden aanzienlijk verkort in vergelijking met andere productietechnieken.

In een notendop:

Het combineren van metalen en kunststof componenten wordt steeds populairder vanwege het vermogen om productontwerpen te creëren die zowel esthetisch als structureel verantwoord zijn. Er zijn verschillende manieren waarop fabrikanten deze twee materialen kunnen combineren, zoals

  1. Door middel van inzetstukken,
  2. Processen voor het inbrengen van koud metaal, of
  3. Ultrasone lasprocessen.

Elk heeft zijn eigen voordelen, afhankelijk van het soort ontwerp dat u zoekt voor uw product. Als u begrijpt welke het beste bij uw behoeften past, kunt u ervoor zorgen dat u een succesvol resultaat behaalt bij het combineren van uw metalen en kunststof componenten!