L'ABS est généralement aussi appelé acrylonitrile butadiène styrène qui est formé par la copolymérisation d'acrylonitrile-butadiène et de styrène. En raison des proportions différentes de ces trois matériaux, l'ABS peut avoir des propriétés et des températures de fusion différentes. S'il est mélangé à d'autres plastiques ou additifs, l'ABS peut être étendu à différentes utilisations et propriétés, telles que la qualité anti-impact, la qualité résistante à la chaleur, la qualité ignifuge, la qualité transparente, la qualité améliorée et la qualité de galvanoplastie. La fluidité de l'ABS se situe entre PS et PC, et sa fluidité est liée à la température et à la pression d'injection, parmi lesquelles la pression d'injection a peu d'influence. Par conséquent, une pression d'injection plus élevée est souvent utilisée dans le moulage pour réduire la viscosité à l'état fondu et améliorer les performances de remplissage du moule.
- Caractéristique en plastique
Le taux d'absorption d'ABS est d'environ 0.2% à 0.8%, le niveau moyen d'ABS, traitement de cuisson au four à 80-85 avant 2-4 heures ou trémie de séchage à 80 ℃ cuisson 1-2 heures. Pour l'ABS, les composants de PC dans la température de séchage appropriée de niveau de chaleur à 100 , le temps de séchage concret disponible pour vider. La proportion de matériaux recyclés ne doit pas dépasser 30 % et l'ABS électrolytique ne doit pas utiliser de matériaux recyclés.
- Conception de moules et de portes
La température du moule peut être réglée sur 60-65 . Le diamètre de la glissière est de 6 à 8 mm et l'épaisseur est la même que celle du produit. La porte doit mesurer moins de 1 mm de longueur et 3 mm de largeur. Le trou d'échappement a une largeur de 4 à 6 mm et une épaisseur de 0.025 à 0.05 mm.
- Température de fusion
Peut être déterminé avec précision par l'injection d'air. Différentes qualités de colle ont également des températures différentes. Les suggestions sont les suivantes :
Résistance à l'impact : 220 ℃ à 260 , 250 est préférable
Grade de galvanoplastie : 250 à 275 , 270 est préféré
Grade résistant à la chaleur : 240 à 280 , 265 ℃ à 270 est préféré
Classe ignifuge : 200 à 240 à 220 à 230 est préférable
Nuance transparente : 230 à 260 , 245 de préférence
Grade renforcé de fibre de verre : 230 à 270 ℃
Pour les produits avec des exigences de surface élevées, l'utilisation d'une température de fusion et d'une température de moule plus élevées.
- Vitesse d'infusion
Lent pour l'ABS feu et rapide pour l'ABS chaleur. Si la surface du produit doit être plus élevée, le contrôle de la vitesse d'injection de moulage par injection à grande vitesse et à plusieurs niveaux Devrait être utilisé.
- Contre-pression
De manière générale, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. La contre-pression couramment utilisée est de 5 bars, les matériaux de teinture ont besoin d'une contre-pression plus élevée pour uniformiser le mélange de couleurs.
- Temps de conservation
Le temps de séjour de l'ABS dans le tambour en plastique ne peut pas dépasser 5 à 6 minutes à une température de 265 ℃, le temps ignifuge est plus court. Si vous avez besoin d'un temps d'arrêt, vous devez d'abord régler la température à 100 , tube en plastique ABS transparent avec un niveau général. Après le nettoyage, le mélange doit être placé dans de l'eau froide pour éviter une décomposition supplémentaire. Si vous devez remplacer un autre matériau plastique ABS, PS, PMMA ou PE pour nettoyer la cartouche de fonte. Certains produits ABS ne posent aucun problème lorsqu'ils sont juste en train de démouler, et ils changeront de couleur après un certain temps, ce qui peut être dû à une surchauffe ou au fait que le plastique reste trop longtemps dans le tube de fusion.
Les produits ABS peuvent ne nécessiter aucun traitement de surface, les produits de qualité de placage sujets à la cuisson (70-80 ℃, 2-4 heures) dans les traces de surface de passivation, et les produits de galvanoplastie ne peuvent pas utiliser d'agents de démoulage, les produits sont sortis immédiatement après l'emballage. Il existe plusieurs qualités d'ABS (en particulier ignifuges), qui ont une forte adhérence à la surface de la vis après plastification et se décomposent après une longue période. Cette fois, il est nécessaire d'homogénéiser la section de vis et de comprimer et retirer le test de friction, et de nettoyer régulièrement la vis avec PS, etc.
