Réalisation de prototypes moulés par injection est à la fois un art et une science. Un haut niveau d'expertise technique et une attention aux détails sont nécessaires pour éviter les petites erreurs qui coûtent cher à l'entreprise lors de la production de nouvelles pièces en petits lots. Certains défauts de moulage peuvent être difficiles ou coûteux à réparer. En ajustant le processus de moulage, d'autres situations peuvent être évitées sans qu'il soit nécessaire de reconcevoir le moule ou de remplacer d'autres équipements de production. Souvent, ces défauts peuvent être évités relativement facilement en ajustant simplement le débit, la température ou la pression du moule.
Les défauts de surface des produits dont nous avons discuté comprennent :
Flowline
Les lignes profilées sont des rayures, des motifs ou des lignes - apparaissant généralement dans des couleurs incolores sur les pièces prototypes en raison du chemin physique et de la courbe de refroidissement du plastique fondu s'écoulant dans la cavité du moule d'injection.
Causes et solutions
Les défauts de rationalisation sont causés par des changements dans le débit du plastique fondu lorsqu'il change de direction à travers le contour et se plie à l'intérieur du moule. Cela peut également se produire lorsque le plastique s'écoule à travers des pièces d'épaisseurs de paroi différentes, ou lorsque le taux d'injection est trop faible et que le plastique se solidifie à des vitesses différentes.
Voici quelques solutions courantes :
- Augmenter la vitesse d'injection, la pression et la température du matériau pour assurer le remplissage du moule avant le refroidissement
- Repositionnez la porte de la matrice pour laisser plus d'espace entre la porte de la matrice et le liquide de refroidissement de la matrice pour empêcher le matériau de refroidir prématurément pendant l'écoulement
- Augmenter le diamètre de la buse pour augmenter le débit et éviter un refroidissement prématuré
Masque de brûlure
Les marques de brûlure apparaissent généralement en noir ou de couleur rouille sur les bords ou les surfaces des pièces en plastique moulées. À moins que le plastique ne soit brûlé au point de se dégrader, les marques de brûlure n'affectent généralement pas l'intégrité de la pièce.
Causes et solutions
Une cause fréquente de marques de brûlure dans les pièces moulées par injection est la surchauffe de l'air résiduel ou des résines elles-mêmes dans la cavité du moule pendant l'injection. Une injection trop rapide ou l'échauffement du matériau conduit souvent à une surchauffe, ce qui peut entraîner des brûlures. Envisagez les mesures préventives suivantes pour éviter les marques de brûlure sur les composants moulés :
- Réduire les températures de fusion et de matrice pour éviter la surchauffe
- Réduire la vitesse d'injection pour limiter le risque d'entrée d'air dans le moule
- Élargir l'évent et la porte pour permettre à l'air résiduel de s'échapper du moule
- Raccourcir le temps de cycle de matrice pour éviter toute surchauffe d'air résiduel et de résine
Jetting
Le jet est une déformation dans une pièce moulée qui peut se produire lorsqu'un « jet » initial de matériau en fusion est injecté dans la cavité du moule et commence ensuite à se solidifier avant que la cavité du moule ne soit remplie.
Causes et solutions
La principale cause de projection est une pression d'injection excessive. Lorsqu'un polymère fondu ou un autre matériau est injecté à travers une petite porte à haute pression, il est généralement éjecté rapidement de la porte plutôt que de remplir progressivement la cavité du moule. Lorsque la ligne de matériau initiale se refroidit jusqu'à la paroi du moule et commence à durcir, le matériau de moulage restant pousse contre elle, laissant une empreinte sur la surface de la pièce finale.
Voici quelques solutions courantes :
- Réduire la pression d'injection pour empêcher l'injection rapide de matériau dans la cavité
- Augmenter la température du matériau et de la matrice pour éviter une solidification prématurée du jet de matériau initial
- Lors de la conception d'un Moule d'injection, la position de la porte doit permettre au matériau de passer directement à travers le moule plutôt que dans le sens de la longueur
