Contrôle de processus de moulage par injection par conséquent, afin d'assurer la qualité des produits, il est nécessaire de contrôler le processus de moulage par injection, qui comprend le contrôle du processus de remplissage, le contrôle du processus de maintien de la pression, le contrôle de la commutation de maintien de la pression, le contrôle du refroidissement et de la température du moule, etc. Ces processus spécifiques les contrôles sont introduits ici.
Programmation du contrôle de la vitesse d'injection
Le programme de contrôle de la vitesse d'injection consiste à diviser la course d'injection de la vis en trois à quatre étapes et à utiliser la vitesse d'injection appropriée à chaque étape. Par exemple, la vitesse d'injection du plastique fondu est ralentie lors de son premier passage à travers la porte, l'injection à grande vitesse est utilisée dans le processus de remplissage et la vitesse d'injection est ralentie à la fin du processus de remplissage. En utilisant cette méthode, les déversements peuvent être évités, les marques d'écoulement peuvent être éliminées et le stress résiduel des produits peut être réduit.
Lors du remplissage à faible vitesse, la dimension du produit est relativement stable, la fluctuation est faible, la contrainte interne du produit est faible et les contraintes internes et externes du produit ont tendance à être les mêmes (par exemple, une pièce en polycarbonate est immergé dans du tétrachlorure de carbone, les pièces fabriquées par moulage par injection à grande vitesse ont tendance à se fissurer, mais pas les pièces fabriquées par moulage par injection à faible vitesse). Lors du remplissage lent du moule, le flux de matériau, en particulier la grande différence de température entre le matériau avant et après la porte, est utile pour éviter le retrait et la dépression. Cependant, en raison du long temps de remplissage, il est facile de provoquer des marques de soudure de laminage et un mauvais collage, ce qui affecte l'apparence de l'intégrité et réduit la résistance mécanique des produits en plastique.
Lorsqu'elle est injectée à grande vitesse, la masse fondue remplit rapidement la cavité dans un environnement de remplissage lisse. Le remplissage à grande vitesse peut améliorer la brillance et la douceur des pièces, éliminer le phénomène des lignes de couture et des couches, la dépression de retrait est petite, l'uniformité des couleurs. Mais il est facile de produire de la mousse ou du jaunissement, voire des brûlures, et des zooms, ce qui entraîne un démoulage difficile ou un remplissage inégal. Il peut se produire une rupture de fusion et des taches de surface pour les plastiques à haute viscosité.
Procédure de contrôle de la pression d'injection
Le contrôle de la pression d'injection est généralement divisé en une pression d'injection, deux pressions d'injection (pression de maintien) ou plus de trois contrôles de pression d'injection. L'injection de pression en trois étapes peut non seulement faire en sorte que les pièces remplissent le moule en douceur, mais n'apparaîtra pas non plus le câblage de fusion, la dépression, le marquage et la déformation de la déformation. Pour les pièces à paroi mince, les petites pièces multi-têtes, le long processus de moulage de grandes pièces, même la configuration de la cavité n'est pas trop équilibrée et pas trop proche des parties du moule des avantages.
À température de moulage constante, le paramètre le plus important pour déterminer la taille du produit est la pression de maintien, et la variable la plus importante pour affecter la tolérance dimensionnelle du produit est la pression et la température de maintien. Il est très important que le moment de la commutation de pression soit approprié pour éviter une pression excessive dans le moule et pour éviter un débordement ou un manque de matériaux. Par exemple: à la fin du remplissage du moule, la pression a immédiatement diminué, lorsque la couche de surface a formé une certaine épaisseur, la pression a augmenté à nouveau, à ce moment-là peut être utilisée pour former une paroi épaisse à faible force de serrage de gros produits à éliminer la fosse d'effondrement et voler.
Le volume spécifique des produits moulés dépend de la pression et de la température de fusion lorsque la carotte est fermée dans l'étape de maintien de la pression. Si la pression et la température du produit sont les mêmes à chaque fois de la pression de maintien à l'étape de refroidissement du produit, le volume spécifique du produit ne changera pas. La pression et la vitesse de maintien sont généralement de 50 à 65 % de la pression et de la vitesse maximales lorsque la cavité en plastique est remplie, c'est-à-dire que la pression de maintien est d'environ 0.6 à 0.8 MPa inférieure à la pression d'injection. Comme la pression de maintien est inférieure à la pression d'injection, la charge de la pompe à huile est faible pendant le temps de maintien considérable, ce qui prolonge sa durée de vie et réduit sa consommation d'énergie.
Contrôle du programme de la quantité de remplissage
Une certaine quantité de dosage est réglée à l'avance de sorte qu'une petite quantité de matière fondue (tampon) reste encore à l'extrémité de la tige filetée près de la fin de la course d'injection, et la pression d'injection (deuxième ou troisième pression d'injection) est encore appliqué pour compléter la masse fondue en fonction de la situation de remplissage dans le moule. Cela peut empêcher les produits de s'affaisser ou ajuster le rétrécissement des produits.
Contre-pression de vis et contrôle de la vitesse du programme
Une contre-pression élevée peut amener le matériau en fusion à obtenir un fort cisaillement, une faible vitesse permettra également au plastique dans le canon d'avoir un temps de plastification plus long, bien sûr, la contre-pression et la vitesse en même temps peuvent également contrôler la conception du programme. Contrôle de dosage à vis, par exemple, la première haute vitesse, basse contre-pression, puis passer à basse vitesse, haute contre-pression, puis passer à haute contre-pression, basse vitesse, la plastification sous faible contre-pression, basse vitesse, donc la plupart des la vis la pression avant de la fusion obtient un dégagement, réduit le moment d'inertie de la vis, améliore la précision du dosage de la vis. La contre-pression doit être dans la plage appropriée. Une contre-pression élevée augmentera le degré de décoloration du colorant, augmentera l'usure mécanique du mécanisme pré-plastique et de la vis à barillet, prolongera le cycle pré-plastique; La buse saliver, et le nombre de matières recyclées augmente. Si la contre-pression est supérieure à la pression de verrouillage à ressort conçue, même la buse à verrouillage automatique provoquera des dommages dus à la fatigue.
