En raison de la dilatation thermique et du retrait à froid, la récupération élastique et la déformation plastique lors du démoulage des pièces en plastique entraînent la réduction de la taille des pièces en plastique après démoulage et refroidissement à température ambiante. Dans la formation directionnelle contractile, les molécules sont disposées dans la direction, de sorte que la pièce en plastique présente une anisotropie. Le long de la direction d'écoulement du matériau (c'est-à-dire la direction parallèle), la pièce en plastique se rétrécit considérablement et présente une résistance élevée. Dans le sens de l'angle droit du flux de matériau (c'est-à-dire dans le sens vertical), la pièce en plastique rétrécit et a une faible résistance. De plus, en raison des parties en plastique de la densité et de la distribution de l'emballage, la distribution n'est pas uniforme, de sorte que la contraction n'est pas uniforme. La différence de retrait rend les pièces en plastique faciles à se déformer, à se déformer et à se fissurer, en particulier dans l'extrusion et moulage par injection, la directivité est plus évidente. Par conséquent, la direction du retrait doit être prise en compte dans la conception du moule et le taux de retrait doit être sélectionné en fonction de la forme des pièces en plastique et du sens d'écoulement.
Influencée par le facteur de pression de formation, la contrainte de cisaillement, l'anisotropie, la densité, la distribution de l'emballage, l'inhomogénéité de durcissement à la température du moule, la déformation plastique et d'autres facteurs, les pièces en plastique à retrait suivant se formant dans l'état d'écoulement ne peuvent pas toutes disparaître, donc les pièces en plastique dans l'état de contrainte formant la contrainte résiduelle. Après démoulage, sous l'effet des contraintes tendant à l'équilibre et des conditions de stockage, la contrainte résiduelle va évoluer et les pièces plastiques vont à nouveau se rétracter, c'est ce qu'on appelle le post-rétraction. En général, les pièces en plastique changent le plus dans les 10 heures suivant le démoulage et se fixent essentiellement après 24 heures, mais la stabilité finale nécessite 30 à 60 jours.
Les thermoplastiques ont généralement un post-retrait plus important que les plastiques thermodurcissables et un post-retrait plus important que l'extrusion et le moulage par injection. Après le rétrécissement du traitement, les pièces en plastique en fonction des performances et des exigences du processus, après le formage, nécessitent un traitement thermique, le traitement entraînera également un changement de taille des pièces en plastique. Par conséquent, l'erreur de retrait après retrait et de retrait après traitement doit être prise en compte et compensée dans la conception du moule de haute précision.
Le taux de retrait peut être utilisé pour calculer le retrait de formage des pièces en plastique. Le taux de retrait réel représente le retrait réel des pièces en plastique. La différence entre sa valeur et le retrait calculé étant très faible, la taille de l'empreinte et du noyau est calculée en prenant le taux de retrait calculé comme paramètre de conception dans la conception du moule. Leur formule de calcul est présentée comme suit :
Le retrait réel Q (%) = (AB) /B 100
Le retrait calculé Q (%) = (CB) /B 100
A : dimension unidirectionnelle (mm) des pièces plastiques à la température de formage
B : dimension unidirectionnelle des pièces plastiques à température ambiante (mm)
C : taille unidirectionnelle du moule à température ambiante (mm)
Le facteur qui affecte le changement de la fréquence systolique lors de la formation réelle, la fréquence systolique du plastique avec un type différent n'est pas la même, le plastique différent avec le même lot ou la partie différente de la même pièce en plastique dont la valeur systolique est également différente. Les principaux facteurs affectant le changement du taux de retrait comprennent principalement :
- variétés en plastique. Tous les types de plastiques ont leur propre plage de retrait, avec le même type de plastique en raison de charges, de poids moléculaires et de proportions différents, le taux de retrait et l'anisotropie sont également différents.
- caractéristiques des pièces en plastique. La forme, la taille, l'épaisseur de paroi, ainsi que le nombre et la disposition des inserts ont également une grande influence sur le taux de retrait.
- structure du moule. La surface de séparation du moule et la direction de la pression, la forme du système de coulée, la disposition et la taille du retrait et la direction d'un impact plus important, en particulier dans le moulage par extrusion et par injection, sont plus évidentes.
- processus de formation. Les procédés d'extrusion et de moulage par injection ont généralement un retrait élevé et une directivité évidente. Les conditions de préchauffage, la température de formage, la pression de formage, le temps de maintien, le remplissage de la forme et l'uniformité de durcissement ont tous une influence sur la vitesse et la direction du retrait.
Conception de moule en plastique doit être basé sur la plage de retrait fournie dans le manuel, et la forme, la taille, l'épaisseur de paroi des pièces en plastique, l'absence d'insert, la surface de séparation et la direction de formage sous pression, la structure du moule et la taille et l'emplacement de la forme de l'orifice d'alimentation, le processus de formage et d'autres facteurs à prendre en compte la sélection de la valeur de retrait. Lors de l'extrusion ou du moulage par injection, différents taux de retrait sont généralement sélectionnés en fonction de la forme, de la taille et de l'épaisseur de paroi de chaque partie de la pièce en plastique.
Le retrait de formation est également affecté par d'autres facteurs, tels que le type de plastique, la forme et la taille des pièces en plastique. Les caractéristiques de formage des plastiques sont liées non seulement aux variétés de plastiques, mais également aux variétés d'emballage, à la taille des particules et à l'uniformité des particules.
