Le matériau en fonte offre une rigidité et une dissipation thermique élevées, c'est le matériau le plus stable pour la fabrication de pièces de structure de machine-outil. Non seulement cela réduit la quantité de travail nécessaire, mais il peut également couper des pièces complexes telles que les pare-chocs, les tableaux de bord et les lentilles de phares. Pour toute machine-outil utilisée pour le fraisage de pièces de grandes dimensions, la première exigence est d'avoir une structure en fonte très résistante et d'être équipée d'une broche avec une fonction de dissipation thermique. Ici, nous allons discuter de plusieurs problèmes auxquels vous devez prêter attention lors du traitement des moules de la machine-outil en fonte.

  • Machine et outils de coupe appropriés

La broche de la machine doit adopter la technologie de refroidissement intégrée pour refroidir la broche de l'extérieur du roulement, afin de garantir que la broche elle-même ne sera pas brûlée ou ne causera pas une perte de précision due à la dilatation thermique pendant le long traitement . Ces facteurs sont importants car le traitement de grands moules prend beaucoup de temps et, dans des conditions de coupe difficiles, cela augmente la chaleur et les contraintes dans les moules. Par conséquent, les pièces structurelles de la machine-outil doivent avoir de bonnes caractéristiques de rigidité et de dissipation thermique, ce qui est la prémisse du traitement d'un moule de grande qualité. Il est donc nécessaire de limiter au maximum les vibrations des machines-outils en cours d'usinage et de diffuser rapidement la chaleur générée lors du processus d'usinage. Choisir les bonnes machines-outils et outils peut réduire les coûts et les cycles de production.

  • Technologie de stabilisation thermique

Dans le cas d'un traitement de longue durée, l'influence de la température ambiante doit également être prise en compte. Grand moule sur la machine en temps normal, par exemple, que le changement de température de l'environnement d'environ 10 entraînera un changement de 6 de la colonne de la machine-outil, entraînant un changement de degré parallèle de la plaque d'angle de l'arbre principal de 0.07 mm. Par conséquent, la conception des machines-outils doit prendre en compte l'effet de la température ambiante pour éviter l'impact de la température ambiante sur la précision des pièces.

  • Vitesse

Pour une grand centre d'usinage de moules dont la course peut être déplacée rapidement, la vitesse de broche de la grande machine d'usinage de moules doit atteindre au moins 20000 762 tr/min et la vitesse de coupe du métal doit atteindre 20000 ~ XNUMX XNUMX mm/min.

  • La précision

Le contrôle de précision est toujours la clé de chaque étape du traitement des moules. Si l'usinage grossier et l'usinage fin de grands moules doivent être réalisés sur une centre d'usinage, alors la précision de positionnement et la précision de positionnement répétée de la machine doivent être strictement contrôlées. Pour les grands moules, la précision de positionnement peut aller jusqu'à 1.5 m et la précision de positionnement répétée doit aller jusqu'à 1 m. Dans le même temps, la précision du pitch doit être maintenue à moins de 5 μm.

  • Résolution des commentaires

Pour l'usinage de surface de haute précision, la résolution de rétroaction de la machine-outil elle-même est très importante pour détecter la précision des pièces usinées. La résolution de retour standard de 1 m n'est pas idéale. Si la résolution peut atteindre 0.05 m, la finition est presque idéale. De plus, la qualité d'usinage des pièces peut être encore améliorée en contrôlant la résolution de la machine-outil, le retour de la règle et la vis à billes à pas de barre.

  • La broche

La broche du centre d'usinage de grandes matrices doit répondre aux exigences d'ébauche, de semi-finition et de finition de haute qualité, et comme norme de référence, la qualité de l'usinage de surface doit être contrôlée à moins de 2 m. Il est généralement très important de finir la surface fermée et le plan de joint de la matrice, mais dans le cadre de la technologie traditionnelle, de nombreux fabricants de matrices doivent utiliser un polissage manuel pour pallier le problème d'une précision d'usinage insuffisante. En raison du coût élevé des grandes machines-outils de traitement, il n'est évidemment pas irréalisable si l'achat de machines-outils multifonctions pour ce processus.

En outre, la conception raisonnable de la broche doit être en mesure de maximiser la durée de vie de l'outil afin qu'il puisse être dans le cycle de traitement à faible vibration et à faible élévation de température dans l'état de travail continu. Par exemple, lors du traitement de moules de tableau de bord automobile dans un centre de traitement de moules à grande échelle, tel que l'utilisation d'un outil de finition de lame d'insertion de 16 mmCBN, la vitesse de traitement peut atteindre 8 m/min, la durée de vie de plus de 30 h, peut être traitée contrôle de qualité de surface dans 0.336 ~ 3.2 m. On peut voir que compte tenu de l'augmentation du coût des outils lors du traitement de grands moules, l'utilisation d'une machine-outil de traitement de grands moules spécialement conçue prolonge non seulement la durée de vie de l'outil, mais permet également d'économiser un grand nombre d'outils d'usinage par moule.

  • La tête d'usinage multi-axes mobile

En raison de la limitation de la taille et du poids du moule, l'installation et le serrage de la pièce prennent généralement beaucoup de temps. La Centre d'usinage à axes 3 réduit non seulement le nombre de débogage et de serrage de la pièce, mais n'affecte pas non plus la précision d'usinage de la machine-outil, améliorant ainsi considérablement la capacité de production de l'atelier pour le traitement de grands moules. La tête d'usinage multi-axes mobile peut être utilisée pour l'usinage de moules de grandes dimensions avec des structures particulièrement complexes. La tête conçue selon la géométrie variable permet un usinage combiné 3 axes. Avec un seul serrage de la pièce, il peut être utilisé pour le fraisage de moules à cavités profondes et de trous de refroidissement, ainsi que pour la coupe de nombreuses autres pièces à géométrie complexe. Par exemple, lorsque la broche est inclinée au meilleur angle, la proximité de la tête d'usinage avec le point de fraisage peut être améliorée, de sorte que le traitement du trou incliné peut être complété en utilisant la tête d'usinage multi-axes. De plus, lors de l'usinage de la surface de la pièce avec une tête d'usinage multi-axes, le rayon de l'outil plutôt que la lame de l'outil est utilisé pour améliorer la rugosité de surface.

  • Gestion des puces

Un grand nombre de copeaux sont générés lors de la coupe du métal. Si ces copeaux ne peuvent pas être éliminés à temps, la température des pièces de la structure de la machine-outil ou de la surface de la pièce augmentera. Le grand centre de traitement de moules sous la table a généralement 18 trous de copeaux, quelle que soit la position dans laquelle la table a été déplacée, il peut être retiré de manière fiable de la puce. La machine dispose de quatre convoyeurs à copeaux internes articulés qui délivrent les copeaux à l'avant de la machine à grande vitesse.

  • Liquide de refroidissement haute pression

Le liquide de refroidissement haute pression joue un rôle important dans le traitement des grands moules. Par exemple, lors du perçage de trous inclinés à l'aide de la méthode d'usinage 2+3 axes, un liquide de refroidissement avec une pression de 1,000 1 psi (6890 psi = XNUMX XNUMX Pa) est nécessaire pour éliminer efficacement les copeaux et obtenir une plus grande précision de coupe. S'il n'y a pas un tel liquide de refroidissement à haute pression, des machines-outils supplémentaires sont nécessaires pour traiter les trous inclinés, et le serrage secondaire réduit la précision du traitement et augmente le coût du cycle. Selon l'analyse ci-dessus, on peut voir que le traitement simple d'un grand moule nécessite des fonctions plus nombreuses et meilleures des machines-outils.

Selon les problèmes ci-dessus, le choix des machines-outils pour répondre dans la mesure du possible aux exigences de traitement, telles qu'une fonction système CNC puissante, une précision élevée de la machine-outil, une bonne rigidité, une bonne stabilité thermique et une fonction de profilage.