La combinaison de composants en métal et en plastique est un excellent moyen de créer une variété de produits avec des designs, des formes et des fonctions uniques. Cependant, la combinaison de ces deux matériaux présente son propre ensemble de défis qui doivent être relevés afin d'assurer un résultat réussi. Jetons un coup d'œil aux différentes manières de combiner des composants en métal et en plastique.

Moulage par insertion métal sur plastique

Il est idéal pour les pièces avec des géométries complexes ou plusieurs composants qui nécessitent une intégration transparente. Examinons de plus près les étapes du moulage par insertion métal-plastique.

1. Conception et outillage :

Avant tout moulage par injection peut se produire, la conception doit être créée sur un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) puis envoyée à un outilleur pour créer les moules nécessaires. L'outilleur créera plusieurs moules nécessaires au processus d'injection, y compris le moule d'insertion primaire, le moule d'insertion secondaire et la porte (les canaux par lesquels le plastique fondu entre).

2. Emplacement d'insertion :

Une fois les moules prêts, il est temps d'y placer les inserts métalliques. Selon le type d'insert utilisé, comme des vis ou des clous, différents outils peuvent être nécessaires pour assurer un placement correct dans chaque cavité du moule.

3. Injection de plastique fondu :

Une fois que tous les inserts ont été placés correctement, il est temps d'injecter du plastique fondu dans chaque cavité du moule où il se formera autour de chaque insert et remplira toutes ses cavités uniformément afin qu'il n'y ait pas de lacunes ou d'imperfections dans votre produit une fois. il refroidit complètement. La vitesse à laquelle cela se produit dépend à la fois de la quantité de matériau nécessaire et de la vitesse à laquelle vous souhaitez que votre produit soit fabriqué. des vitesses plus rapides entraînent l'injection d'une plus grande quantité de matière, mais augmentent également considérablement le temps de production.

4. Processus de refroidissement:

Dès que toutes les cavités ont été remplies de plastique fondu, il faut leur laisser le temps de refroidir avant de pouvoir les retirer de leurs moules sans les endommager ni affecter leur structure de quelque manière que ce soit. Ce processus de refroidissement prend entre 30 minutes et 4 heures selon l'épaisseur de votre produit et le type de plastique utilisé lors du moulage par injection.

5. Post-traitement et travail de finition :

Une fois le refroidissement terminé, le post-traitement peut commencer là où des travaux de finition supplémentaires doivent être effectués, tels que le ponçage des bords ou l'ajout d'éléments décoratifs tels que la peinture ou la gravure de texte/images en fonction du type de produit que vous fabriquez avec ce processus. De plus, tous les défauts qui auraient pu se produire lors de l'injection doivent également être inspectés pendant cette phase afin de pouvoir être corrigés avant l'assemblage final si nécessaire !

6 Assemblage final et contrôle qualité :

Une fois que toutes les tâches de post-traitement sont terminées et que tout semble bon selon les normes d'inspection établies par l'équipe de contrôle de la qualité (QC) de votre entreprise/organisation, il est enfin temps pour l'assemblage final ! Cela implique de rassembler tous les composants, y compris les pièces métalliques et les pièces en plastique, en une seule unité cohérente afin qu'elle soit prête à l'emploi lorsque les produits finis quittent les lignes d'usine après avoir passé à nouveau les contrôles de qualité juste avant l'expédition !

Processus d'insertion de métal à froid (CMI)

Ce processus peut également être utilisé pour produire rapidement des pièces aux géométries complexes de manière rentable. Explorons plus en détail le fonctionnement de CMI et pourquoi il s'agit d'une solution si efficace.

 

Le processus CMI expliqué

Lors de l'utilisation du processus CMI :

  1. La première étape consiste à placer un insert métallique froid sur du plastique fondu pendant le moulage par injection.
  2. Le plastique fondu s'écoule ensuite dans les cavités de l'insert où il se solidifie et se lie au composant métallique.
  3. Une fois cette opération terminée, tout excès de matériau peut être coupé de manière à ne conserver que la forme souhaitée.
  4. Cela peut être fait manuellement ou avec des machines automatisées en fonction de ce qui est produit et de la rapidité avec laquelle il doit être terminé.
  5. Une fois toutes ces étapes terminées, le produit sera créé !

 

Applications du processus CMI

Ce processus polyvalent peut être utilisé dans de nombreuses industries différentes, notamment l'automobile, l'aérospatiale, la fabrication de dispositifs médicaux, l'électronique grand public et bien plus encore ! La capacité de produire rapidement des pièces aux géométries complexes en fait l'outil idéal pour créer des produits complexes tels que des composants pour appareils électroniques ou même des pièces automobiles complexes telles que des supports de moteur ou des boîtes de vitesses. De plus, en raison de son lien étroit entre les matériaux et la rentabilité, il est également parfait pour produire des produits de haute qualité à un prix abordable.

Processus de soudage par ultrasons

Le soudage par ultrasons est un processus utilisé pour assembler deux pièces de matériaux en utilisant l'énergie vibratoire. Il devient de plus en plus populaire dans l'industrie manufacturière car il offre une solution rentable et efficace pour assembler des matériaux dissemblables. Ici, nous vous guiderons à travers les étapes de base d'un processus de soudage par ultrasons afin que vous puissiez comprendre ce qui est impliqué.

Étape 1: préparation

Avant de commencer tout processus de soudage, il est important de s'assurer que tous les matériaux sont propres, exempts de saleté ou de débris et compatibles les uns avec les autres. Cela garantira un travail de soudage fluide et réussi. Une fois les matériaux préparés, ils doivent être solidement fixés en place pour éviter tout mouvement pendant le processus de soudage.

Étape 2 : Application de l'énergie

Une fois que le matériau a été correctement fixé, il est temps d'appliquer l'énergie vibratoire. Cela peut être fait manuellement ou avec un système automatisé en fonction du résultat souhaité. L'application d'énergie aide à créer une friction entre les deux morceaux de matériau, ce qui les aide ensuite à se lier ensemble avec une plus grande résistance et durabilité.

Étape 3 : Phase de récupération

Une fois que l'énergie a été appliquée, il est important de laisser suffisamment de temps à la zone soudée pour refroidir avant que d'autres manipulations n'aient lieu. Cette étape est essentielle car elle permet de s'assurer que la zone soudée est suffisamment solide pour résister aux forces externes sans se briser ni perdre sa forme. Laisser un temps de refroidissement suffisant empêche également la déformation des pièces due à une exposition excessive à la chaleur, ce qui peut finalement entraîner une diminution de la qualité du produit sur toute la ligne.

Étape 4 : Tests de contrôle de la qualité

L'étape finale de tout processus de soudage par ultrasons implique des tests de contrôle de la qualité qui garantissent que toutes les zones soudées respectent ou dépassent les normes de l'industrie et les spécifications du client. Selon votre type de produit, cela peut impliquer une inspection visuelle, des tests de performance tels que des tests de résistance à la traction ou des analyses métallurgiques telles que des examens microscopiques ou des tests de fluorescence X (XRF). Les tests d'assurance qualité aident à protéger contre les rappels de produits coûteux en raison de zones de soudure défectueuses sur toute la ligne !

Le processus de soudage par ultrasons est un moyen efficace pour les fabricants d'assembler deux matériaux rapidement et à moindre coût, mais uniquement lorsqu'il est effectué correctement ! En suivant ces quatre étapes de base :

  1. Préparation,
  2. Appliquer de l'énergie,
  3. Phase de refroidissement, et
  4. Essais de contrôle de la qualité.

Aidera à garantir que vos produits sont correctement soudés et répondent à toutes les normes de l'industrie et aux spécifications des clients. Si vous recherchez une solution fiable pour assembler rapidement et efficacement différents types de matériaux, essayez le soudage par ultrasons ! Vous ne le regretterez pas !

Les avantages du moulage par insertion

Processus de moulage par insertion est devenu de plus en plus populaire ces dernières années en raison de ses nombreux avantages par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles. Examinons de plus près pourquoi le moulage par insertion est si largement utilisé.

  1. Le principal avantage du moulage par insertion est qu'il permet aux fabricants de combiner deux matériaux, le métal et le plastique, en une seule étape efficace.
  2. Cela élimine le besoin de plusieurs étapes, telles que l'usinage, le rivetage ou le soudage, qui peuvent être longues et coûteuses.
  3. De plus, étant donné que l'ensemble du processus se déroule dans une seule machine de moulage par injection, cela réduit les coûts de production en éliminant le besoin d'équipement ou de main-d'œuvre supplémentaire.

Le moulage par insertion offre également plusieurs autres avantages par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles.

  1. Par exemple, il augmente la cohérence et la précision du produit en réduisant le nombre d'erreurs humaines présentes dans les tâches d'assemblage complexes.
  2. De plus, il utilise moins de fixations que les procédés traditionnels, ce qui réduit les coûts de production globaux et améliore la durabilité du produit.
  3. Enfin, il a été prouvé que ce processus réduit considérablement les délais totaux par rapport à d'autres techniques de fabrication.

En un mot:

La combinaison de composants métalliques et plastiques devient de plus en plus populaire en raison de sa capacité à créer des conceptions de produits à la fois esthétiques et structurellement solides. Les fabricants peuvent combiner ces deux matériaux de plusieurs manières, telles que

  1. Grâce au moulage par insert,
  2. Procédés d'insertion de métal à froid, ou
  3. Procédés de soudage par ultrasons.

Chacun a ses propres avantages en fonction du type de conception que vous recherchez pour votre produit. Comprendre lequel correspond le mieux à vos besoins vous aidera à obtenir un résultat réussi lorsque vous combinez vos composants métalliques et plastiques !