Dans le processus de moulage, la capacité du plastique fondu à remplir la cavité du moule à une certaine température et pression s'appelle la fluidité du plastique. La qualité de la fluidité du plastique, dans une large mesure, affecte directement les paramètres du processus de moulage, tels que la température de moulage, la pression de moulage, le cycle de moulage, la taille du système de moulage et d'autres paramètres structurels. L'effet de la fluidité doit également être pris en compte lors de la détermination de la taille et de l'épaisseur d'une pièce en plastique.

Le comportement viscoélastique des thermoplastiques fondus est la combinaison du fluide viscoélastique et des solides viscoélastiques. Lorsque le fluide visqueux s'écoule, une partie de l'énergie motrice sera convertie en chaleur vicieuse et disparaîtra. Cependant, lorsqu'un solide élastique se déforme, l'énergie qui entraîne la déformation est stockée. La fluidité des thermoplastiques peut généralement être analysée à partir d'une série d'indices, tels que le poids moléculaire, l'indice de fusion, la longueur d'écoulement en spirale d'Archimède, la viscosité apparente et le rapport d'écoulement (longueur d'écoulement/épaisseur de paroi des pièces en plastique). Le poids moléculaire est petit, la distribution du poids moléculaire est large, la régularité de la structure moléculaire est médiocre, un indice de fusion élevé, une longue longueur d'écoulement de vis et une faible viscosité de performance produiront une meilleure liquidité. Vous devez vérifier le manuel pour déterminer si sa liquidité est adaptée à moulage par injection pour le même plastique. Selon les exigences de conception des moules, la fluidité des plastiques couramment utilisés peut être grossièrement divisée en trois catégories indiquées ci-dessous :

Bonne fluidité : PA, PE, PS, PP, CA, poly (4) méthyl hexane ;

Fluidité moyenne : résine série polystyrène (telle que ABS, AS), PMMA, POM, éther polyphénylique ;

Mauvaise fluidité : PC, PVC dur, polyphényléther, polysulfone, polyarylsulfone, fluoroplastique.

La fluidité de toutes sortes de plastiques change également en raison de divers facteurs de moulage, les principaux facteurs d'influence sont :

  • La température de la température élevée du matériau augmente le débit, mais différents plastiques présentent également des différences. La fluidité du PS (particulièrement résistant aux chocs et MFR élevé), du PP, du PET, du PMMA, du polystyrène modifié (tel que l'ABS, l'AS), du PC, du CA et d'autres plastiques varie considérablement avec la température. Pour le PE, le POM, l'augmentation ou la diminution de la température a peu d'effet sur leur fluidité. Ainsi, les premiers en moulage ajustent la température pour contrôler le débit.
  • La pression d'injection de pression augmente le matériau en fusion par cisaillement, la liquidité augmente également. Surtout PE, POM matériaux plus sensibles, donc moulage réglage de la pression d'injection pour contrôler le débit.
  • La forme, la taille, la disposition, la conception du système de refroidissement du système de coulée de la structure du moule, la résistance à l'écoulement du matériau en fusion (comme la finition de surface, l'épaisseur de la section du canal du matériau, la forme de la cavité, le système d'échappement) et d'autres facteurs ont un impact direct sur le matériau en fusion dans la cavité du débit réel. Lorsque le matériau fondu réduit la température, augmente la résistance à l'écoulement est une faible liquidité. La structure rationnelle doit être choisie en fonction de la fluidité du plastique. Le moulage peut également contrôler la température du matériau, la température du moule et la pression d'injection, la vitesse d'injection et d'autres facteurs pour s'adapter correctement aux besoins du moulage.

La fluidité des plastiques a un grand impact sur la qualité des pièces plastiques, conception du moule, et processus de moulage. Les plastiques à faible fluidité ne sont pas faciles à remplir la cavité du moule, faciles à produire des défauts tels que le manque de matériaux ou les marques de soudure, il faut donc une grande pression de moulage pour se former. En revanche, un plastique avec une bonne fluidité peut remplir la cavité avec une pression de moulage plus faible. Mais une trop bonne fluidité produira un flash sérieux lors de la formation. Par conséquent, le processus de moulage des pièces en plastique doit être basé sur la structure des pièces en plastique, la taille et les méthodes de moulage pour choisir le flux de plastique approprié. En outre, la conception du moule doit être basée sur le flux de plastique pour prendre en compte la surface de séparation et le système de coulée. et le sens d'alimentation.