Dellen oder Graufleckigkeit auf der Oberfläche von Spritzgussprodukten sind ein häufiges Problem in der Spritzgussprozess. Die sogenannte Einkerbung besteht darin, dass das Teil mit langsamer Abkühlung eine auffällige konkave Oberfläche in Richtung der Blasenkontraktion erzeugt. Produktbeulen treten normalerweise im dickwandigen Teil in der Nähe des dünnwandigen Teils aufgrund unzureichender Kraft auf das Produkt, unzureichender Materialfüllung und unangemessenem Produktdesign auf.
Die Eindrückung wird durch die Zunahme der Schrumpfrate aufgrund der Zunahme der Wanddicke von Kunststoffprodukten verursacht. Es kann in der Nähe des äußeren scharfen Winkels oder der plötzlichen Änderung der Wandstärke auftreten, wie z. B. die konvexe Verstärkungsrippe oder die Rückseite der Stütze. Manchmal kann es auch an einigen ungewöhnlichen Stellen erscheinen. Die Hauptursache für Eindrücke ist die Wärmeausdehnung und -kontraktion von Materialien, da der Wärmeausdehnungskoeffizient von Thermoplasten recht hoch ist. Der Grad der Expansion und Kontraktion hängt von vielen Faktoren ab, unter denen die Eigenschaften von Kunststoffen, der maximale und minimale Temperaturbereich und der Werkzeuginnendruck die wichtigsten Faktoren sind. Hinzu kommen Faktoren wie Größe und Form der Spritzteile sowie Kühlgeschwindigkeit und Gleichmäßigkeit.
Der Winkel an den Formteilen kühlt am schnellsten früher ab als andere Teile härten, in der Nähe des dicken Teils der Mitte der Formteile, am weitesten von der Kühlfläche der Kavität entfernt sind die Formstücke des letzten Teils der Hitze, die Ecken des Materials nach dem Erstarren, so nah an der Mitte der schmelzen kühlenden Teile wird die Form weiter schrumpfen, Winkel zwischen der Ebene bekommt nur eine Abkühlung, die Festigkeit des Materials von hoher Festigkeit keine scharfen Ecken. Die Abkühlungsschrumpfung des Kunststoffmaterials im Zentrum des Werkstücks zieht die relativ schwache Oberfläche nach innen zwischen dem teilweise abgekühlten und dem größeren spitzen Winkel. Dadurch entstehen Dellen auf der Oberfläche der Spritzgussteile.
Das Vorhandensein von Vertiefungen weist darauf hin, dass die Schwindung des Formteils hier höher ist als die der Umgebung. Wenn sich das Formteil an einer Stelle mehr zusammenzieht als an der anderen, verzieht sich das Formteil. Die Eigenspannung im Werkzeug verringert die Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeit der Formteile. Kunststoffe im Formprozess der Ausdehnung und Kontraktion der Größe des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Kunststoffs, der Wärmeausdehnungskoeffizient des Formprozesses wird als "Formschrumpfung" bezeichnet. Beim Abkühlen und Zusammenziehen des Formteils verliert das Formteil den engen Kontakt mit der Kühlfläche des Formhohlraums. Zu diesem Zeitpunkt sinkt die Kühleffizienz. Nachdem das Formteil weiter abgekühlt ist, schrumpft das Formteil weiter.
Die Schrumpfrate von Formteilen aus teilkristallinen Kunststoffen ist hoch, was die Eindrückung verstärkt. Die Formschwindung amorpher Materialien ist gering, was den Eindruck weitestgehend reduzieren kann. Füllen und pflegen Sie verstärkte Materialien mit geringerer Schrumpfung und geringerer Wahrscheinlichkeit von Dellen. In einigen Fällen kann die Anpassung der Prozessbedingungen Eindrückungen vermeiden. Beispielsweise wird beim Haltevorgang eines Formteils zusätzlicher Kunststoff in die Formkavität eingespritzt, um die Formschrumpfung auszugleichen. In den meisten Fällen ist der Anguss viel dünner als der Rest des Teils und der kleine Anguss ist erstarrt, während das Formteil noch sehr heiß ist und weiter schrumpft.
Auch Materialien mit hoher Schrumpfung neigen zu Dellen. Die Schrumpfung sollte reduziert werden, wenn die Formbedingungen geändert werden, um Dellen zu vermeiden. Das heißt, die Temperatur der Form und des Zylinders sinkt und der Einspritzdruck steigt, aber dies kann innere Eigenspannungen erzeugen. Wenn eine kleine Vertiefung vorhanden ist, die das Aussehen des Gehäuses nicht beeinträchtigt, kann die Form in das Aussehen von Korrosion, wie Maserung, Maserung usw Beständigkeit, eine Reduzierung des Finishs kann auch durch Absenken der Werkzeugtemperatur erreicht werden. Diese Verfahren sind jedoch schwer zu reparieren und zu polieren, wenn ein Eindruck auftritt.
