Les bosses ou les micro-piqûres à la surface des produits moulés par injection sont un problème courant dans le procédé de moulage par injection. La soi-disant indentation est que la pièce à refroidissement lent produit une surface concave bien visible dans le sens de la contraction de la bulle. La bosselure du produit se produit généralement dans la partie à paroi épaisse près de la partie à paroi mince en raison d'une force insuffisante sur le produit, d'un remplissage de matériau insuffisant et d'une conception de produit déraisonnable.

L'indentation est causée par l'augmentation du taux de retrait due à l'augmentation de l'épaisseur de paroi des produits en plastique. Il peut apparaître près de l'angle aigu externe ou du changement soudain de l'épaisseur de la paroi, comme la nervure de renfort convexe ou le dos du support. Parfois, il peut également apparaître dans certaines parties inhabituelles. La cause fondamentale de l'indentation est la dilatation et la contraction thermiques des matériaux car le coefficient de dilatation thermique des thermoplastiques est assez élevé. Le degré d'expansion et de contraction dépend de nombreux facteurs, parmi lesquels les propriétés des plastiques, la plage de température maximale et minimale et la pression de maintien de la cavité sont les facteurs les plus importants. Il existe également des facteurs tels que la taille et la forme des pièces d'injection, ainsi que la vitesse et l'uniformité du refroidissement.

L'angle sur les pièces de moulage a refroidi le plus rapidement avant le durcissement des autres pièces, près de la partie épaisse du centre des pièces de moulage, le plus éloigné de la surface de refroidissement de la cavité soit des pièces de moulage de la dernière partie de la chaleur, les coins du matériau après solidification, aussi près du centre des pièces de refroidissement en fusion, le moule continuera à rétrécir, l'angle entre l'avion n'obtient qu'un seul refroidissement, la résistance du matériau de haute résistance sans angles vifs. Le retrait de refroidissement de la matière plastique au centre de la pièce tire la surface relativement faible vers l'intérieur entre l'angle partiellement refroidi et le plus grand angle aigu. Cela crée des bosses sur la surface des pièces moulées par injection.

La présence d'empreintes indique que le retrait au moulage est ici supérieur à celui de la zone environnante. Si la pièce moulée se contracte à un endroit plus qu'à l'autre, la pièce moulée se déformera. La contrainte résiduelle dans le moule réduira la résistance aux chocs et la résistance à la température des pièces moulées. Les matières plastiques dans le processus de moulage de l'expansion et de la contraction de la taille du traitement du coefficient de dilatation thermique en plastique, le coefficient de dilatation thermique du processus de moulage sont connus sous le nom de «rétrécissement de moulage». Au fur et à mesure que la pièce moulée refroidit et se contracte, la pièce moulée perd un contact étroit avec la surface de refroidissement de la cavité du moule. À ce stade, l'efficacité de refroidissement diminue. Une fois que la pièce moulée continue de refroidir, la pièce moulée continue de rétrécir.

Le taux de retrait des pièces moulées en matières plastiques semi-cristallines est élevé, ce qui rend l'indentation plus grave. Le retrait au moulage des matériaux amorphes est faible, ce qui peut réduire au maximum l'indentation. Remplir et entretenir les matériaux renforcés avec un retrait plus faible et moins de risques de bosses. Dans certains cas, l'ajustement des conditions de processus peut éviter l'indentation. Par exemple, lors du processus de maintien d'une pièce moulée, une matière plastique supplémentaire est injectée dans la cavité du moule pour compenser le retrait de moulage. Dans la plupart des cas, la carotte est beaucoup plus fine que le reste de la pièce et la petite carotte s'est solidifiée alors que la pièce moulée est encore très chaude et continue de rétrécir.

Les matériaux à fort retrait sont également sujets aux bosses. Le retrait doit être réduit lors du changement des conditions de moulage pour éliminer les bosses. C'est-à-dire que la température du moule et du cylindre diminue et que la pression d'injection augmente, mais cela peut produire une contrainte interne résiduelle. S'il y a une petite indentation qui n'affecte pas l'apparence du boîtier, le moule peut être transformé en apparence de corrosion, telle que grain, grain, etc. Si le matériau de moulage est HIPS (un type de polystyrène PS) avec impact résistance, la réduction de la finition peut également être obtenue en abaissant la température du moule. Cependant, ces méthodes sont difficiles à réparer et à polir les produits une fois que l'indentation se produit.