литье под давлением это процесс, который подходит для производства высокоточных сложных компонентов для здравоохранения и медицинских приложений, особенно когда требуется целостность деталей в больших объемах. В этой статье мы рассмотрим основные преимущества производства медицинских изделий методом литья под давлением и рассмотрим возможные точки наблюдения.

Хотя для литья под давлением подходит ряд материалов, для медицинских применений в качестве основного материала рекомендуется силикон. Силикон чрезвычайно универсален в широком диапазоне условий применения, а в качестве жидкого сырья он дает преимущества при переработке, что делает его лучшим выбором для технических компонентов в больших объемах.

В частности, для медицинских применений силикон имеет высшую степень чистоты. Он демонстрирует биосовместимость с принятыми стандартами ISO13485. Литье под давлением (LIM) - это технологический метод, часто используемый для производства силиконовых медицинских устройств. Исходя из этого, появляется возможность производить компоненты путем одновременного впрыска жидкого силиконового каучука (LSR) в сочетании с техническими пластиками, иногда называемыми 2C LSR. Это обычно называется на рынке двухкомпонентным, двухэтапным, многокомпонентным литьем под давлением или совместным впрыском. Это позволяет производить самые инновационные решения, которые объединяют два, три или более отдельных материалов в один полностью связанный и прочный компонент.

Методы производства 2C LSR открывают возможность изготавливать чрезвычайно сложные компоненты, и этот процесс идеально подходит для деталей с большим количеством деталей, таких как поднутрения или тонкостенные секции. Таким образом, он предлагает дизайнерам большую свободу в выборе дизайнерских решений и означает, что несколько компонентов могут быть интегрированы в одно полностью связанное решение, что идеально подходит для медицинских приложений, где необходимо избегать мертвого пространства, и для создания гигиенических конструкций. Кроме того, отдельный компонент более прочен, чем сборка отдельных деталей, может иметь меньший вес и потенциально исключает риски и затраты, связанные с вторичной сборкой.

Важно отметить, что этими преимуществами можно в полной мере воспользоваться только при тесном сотрудничестве между командой инженеров производителя устройства и инженерами-инженерами производителя силиконовых компонентов.

С одной стороны, в основе любого успешного компонента, полученного литьем под давлением, лежит инструмент. С другой стороны, самый большой недостаток литья под давлением, возможно, заключается в том, что в соответствии со сложностью готового продукта разработка пресс-формы из инструментальной стали, блоков горяче- или холоднокатаных и соответствующего оборудования для автоматизации процессов может быть дорогостоящим. и эту стоимость необходимо учитывать в любой программе изготовления.

Высокую начальную стоимость инструмента никогда не следует оценивать только по стоимости, а рассчитывать как инвестиции в течение срока службы инструмента. Поскольку литье под давлением - и тем более жидкостное литье под давлением - может производить детали с высокой степенью целостности в очень больших объемах, инструмент может быть относительно невысоким, если рассматривать его по частям в течение всего срока действия программы. Чтобы обеспечить долгосрочную эффективность, рентабельность и стабильное производство, также важно, чтобы конструкция инструмента была правильной с первого раза и чтобы все аспекты проектирования, изготовления и процесса в целом были тщательно продуманы.

Эффективность пресс-формы зависит от таких параметров, как кавитация, геометрия линии разъема, вентиляция, вентиляция, обработка поверхности и вспомогательная автоматизация. Важно убедиться, что пресс-форма достаточно прочная, чтобы смягчить характерную изменчивость необработанного силикона от партии к партии. Его также необходимо будет легко интегрировать с оборудованием, которое перекачивает, смешивает, впрыскивает, сжимает, нагревает и выбрасывает компоненты.

Что касается обработки, есть несколько точек наблюдения. Могут быть определенные ограничения по толщине детали, чтобы избежать проблем с усадкой. Детали также могут потребовать дополнительных затрат на операции по удалению окантовки. Обе эти проблемы могут быть снова решены посредством тесного сотрудничества между разработчиком устройства и производителями силиконовых компонентов. Например, если инструмент и технологическое оборудование спроектированы профессионально, вспышка может быть практически устранена.

Быть ведущим производителем Пластиковая пресс-форма и литье под давлением. RJC полностью поддерживает производство медицинских изделий с помощью процессов формования. и это позволяет нам обслуживать и защищать covid-19 в 2020 году, поставляя компоненты медицинского оборудования путем быстрого производства того, что вам нужно. ISO13485 и FDA — это готовые лицензии, которые помогут нам перенести проектирование и разработку медицинских изделий от DFM через механическую обработку к массовому производству, например, компонентов вентиляторов, компонентов интубационных устройств, а также одноразовых тестовых продуктов и трубок, производимых в чистых помещениях, как и ожидалось. то, что RJC может поддерживать, выглядит следующим образом:

  • Пресс-формы собственного производства (пластиковые и Литье под давлением)
  • литье под давлением
  • Экспортируемые формы (доставка форм за границу для формования на месте)
  • Быстрый прототип ( 3D печать, механическая обработка и вакуумное литье)
  • Прецизионная обработка с ЧПУ (фрезерование и токарная обработка)
  • Силиконовые компоненты (LSR и компрессия)
  • Листовой металл
  • Последующая обработка (покраска, покрытие, печать, анодирование, хромирование и т. Д.)