Коэффициент пластической усадки — это процент уменьшения размеров формованной пластиковой детали при ее охлаждении из расплавленного состояния до комнатной температуры. Если эта усадка не рассчитана заранее и не компенсирована при проектировании пресс-формы, то формованные пластиковые детали не смогут соответствовать требованиям проекта.
Как рассчитать пластическую усадку
Как правило, метод расчета скорости пластической усадки основан на немецком национальном стандарте. DIN16901.
Скорость усадки (S) — относительная разница между размером формы (D, при 23 °C ± 2 К) и соответствующий размер детали (M, через 16-24 часа после формования, при температуре 23 °С ± 2 К и влажности воздуха 50 % ± 10 %). Рассчитывается по формуле 1.
Формула 1: S=(DM)/D×100%
Если известны размер пластиковой детали и скорость усадки материала, то размер формы D=M/(1-S). Для упрощения расчета обычно используют формулу 2 для расчета размера формы.
Формула 2: Д=М+МС
Если требуется более точный расчет, используйте формулу 3.
Формула 3: D=M+MS+MS²
Однако при расчете скорости усадки из-за влияния множества факторов фактическая скорость усадки может быть только приблизительной. Поэтому использование формулы 2 для расчета размера полости формы также в основном соответствует требованиям. При изготовлении форм полость обрабатывается в соответствии с нижним отклонением, а стержень обрабатывается в соответствии с верхним отклонением, так что при необходимости можно внести соответствующие корректировки.
Почему сложно точно рассчитать скорость усадки?
Во-первых, скорость усадки различных пластиков не является фиксированным значением, а диапазоном. Поскольку скорость усадки одного и того же материала, произведенного на разных заводах, может быть разной. И, у нескольких партий материалов, произведенных на одном заводе, скорость усадки этих партий также может быть разной. Поэтому заводы обычно предоставляют пользователям диапазон усадки.
Во-вторых, на фактическую скорость усадки в процессе формования также влияют такие факторы, как форма пластиковой детали, структура формы и условия формования.
Наконец, мы должны рассмотреть факторы, которые следует учитывать при проектировании пресс-формы, такие как диапазон усадки пластика, толщина стенки детали, форма, тип, размер и положение литника или другие факторы формования. Затем следует рассчитать скорость усадки для каждой секции детали.
При литье под давлением для высокоточных пластиковых деталей лучше всего выбирать пластик с узким диапазоном усадки и оставлять возможность для модификации формы. Наконец, постепенно корректируйте форму путем пробного формования и удовлетворяйте требованиям по размеру и точности.
В конце приведена таблица коэффициентов усадки для различных пластиков, только для справки. Фактически литье под давлением проектов, пожалуйста, проверьте степень усадки материалов, которые будут использоваться.
Получите правильную усадку пластика с самого начала
Точная оценка усадки играет решающую роль в проектировании пресс-форм и точности деталей. Независимо от того, оцениваете ли вы выбор материала или корректируете допуски формы, понимание усадки на ранних этапах поможет избежать дорогостоящих доработок в дальнейшем.
В RJC мы помогли инженерам из различных отраслей — Азии, Европы и Северной Америки — оптимизировать их конструкции для лучшей посадки и функциональности. Даже если вы не работаете с нами на производстве, мы будем рады помочь с расчётом усадки, обратной связью по DFM или консультациями по материалам на раннем этапе.
Не знаете, как усадка может повлиять на конструкцию вашей детали?
Отправьте нам свою 3D-модель или технические чертежи — мы свяжемся с вами в течение 24 часов и предоставим экспертное заключение.
Поговорите с нашим инженером, чтобы начать разговор.
Коэффициенты усадки обычных пластиков [PDF + Excel]
Нужна эта таблица усадки для справки? Скачайте полную версию в формате PDF или редактируемую версию в формате Excel для планирования вашего проекта.
[Скачать PDF] [Скачать файл Excel]
| Материал | Плотность | Содержание стекловолокна | Удельная теплоемкость | Температура обработки | Температура пресс-формы | Скорость усадки |
| – | [г/см³] | [%] | [кДж/(кг·К)] | [℃] | [℃] | [%] |
| PS | 1.05 | – | 1.3 | 180-280 | 10 | 0.3-0.6 |
| БЕДРА | 1.05 | – | 1.21 | 170-260 | 5-75 | 0.5-0.6 |
| SAN | 1.08 | – | 1.3 | 180-270 | 50-80 | 0.5-0.7 |
| ABS | 1.06 | – | 1.4 | 210-275 | 50-90 | 0.5-0.7 |
| ASA | 1.07 | – | 1.3 | 230-260 | 40-90 | 0.4-0.6 |
| ПВД | 0.954 | – | 2.0-2.1 | 160-260 | 50-70 | 1.5-5.0 |
| ПНД (HDPE), | 0.92 | – | 2.3-2.5 | 260-300 | 30-70 | 1.5-3.0 |
| PP | 0.915 | – | 0.84-2.5 | 250-270 | 50-75 | 1.0-2.5 |
| ППГР | 1.15 | 30 | 1.1-1.35 | 260-280 | 50-80 | 0.5-1.2 |
| IB | – | – | – | 150-200 | – | – |
| PMP | 0.83 | – | – | 280-310 | 70 | 1.5-3.0 |
| ПВХ-мягкий | 1.38 | – | 0.85 | 170-200 | 15-50 | > 0.5 |
| ПВХ-жесткий | 1.38 | – | 0.83-0.92 | 180-210 | 30-50 | 0.5 |
| PVDF | 1.2 | – | – | 250-270 | 90-100 | 3.0-6.0 |
| PTFE | 2.12-2.17 | – | 0.12 | 320-360 | 200-230 | 3.5-6.0 |
| FEP | – | – | – | – | – | – |
| ПММА (полиметилметакрилат), | 1.18 | – | 1.46 | 210-240 | 50-70 | 0.1-0.8 |
| ПОМ | 1.42 | – | 1.47-1.5 | 200-210 | > 90 | 1.9-2.3 |
| РРО | 1.06 | – | 1.45 | 250-300 | 80-100 | 0.5-0.7 |
| ППО-ГР | 1.27 | 30 | 1.3 | 280-300 | 80-100 | – |
| CA | 1.27-1.3 | – | 1.3-1.7 | 180-320 | 50-80 | 0.5 |
| САВ | 1.17-1.22 | – | 1.3-1.7 | 180-230 | 50-80 | 0.5 |
| CP | 1.19-1.23 | – | 1.7 | 180-230 | 50-80 | 0.5 |
| PC | 1.2 | – | 1.3 | 280-320 | 80-100 | 0.8 |
| ПК-ГР | 1.42 | 10-32 | 1.1 | 300-330 | 100-120 | 0.15-0.55 |
| ПЭТ (PET) | 1.37 | – | – | 260-290 | 140 | 1.2-2.0 |
| ПЭТ-ГР | 1.5-1.57 | 20-30 | – | 260-290 | 140 | 1.2-2.0 |
| PBT | 1.3 | – | – | 240-260 | 60-80 | 1.5-2.5 |
| ПБТ-ГР | 1.52-1.57 | 30-50 | – | 250-270 | 60-80 | 0.3-1.2 |
| ПА 6 | 1.14 | – | 1.8 | 240-260 | 70-120 | 0.5-2.2 |
| ПА 6-ГР | 1.36-1.65 | 30-50 | 1.26-1.7 | 270-290 | 70-120 | 0.3-1 |
| ПА 66 | 1.15 | – | 1.7 | 260-290 | 70-120 | 0.5-2.5 |
| PA66-GR | 1.20-1.65 | 30-50 | 1.4 | 280-310 | 70-120 | 0.5-1.5 |
| ПА 11 | 1.03-1.05 | – | 2.4 | 210-250 | 40-80 | 0.5-1.5 |
| ПА 12 | 1.01-1.04 | – | 1.2 | 210-250 | 40-80 | 0.5-1.5 |
| ПСО | 1.37 | – | – | 310-390 | 100-160 | 0.7 |
| PPS | 1.64 | 40 | – | 370 | > 150 | 0.2 |
| PUR | 1.2 | – | 1.85 | 195-230 | 20-40 | 0.9 |
| PF | 1.4 | – | 1.3 | 60-80 | 170-190 | 1.2 |
| MF | 1.5 | – | 1.3 | 70-80 | 150-165 | 1.2-2 |
| MPF | 1.6 | – | 1.1 | 60-80 | 160-180 | 0.8-1.8 |
| UP | 2.0-2.1 | – | 0.9 | 40-60 | 150-170 | 0.5-0.8 |
| EP | 1.9 | 30-80 | 1.7-1.9 | ca.70 | 160-170 | 0.2 |
Отказ от ответственности: значения усадки, указанные в этой таблице, приведены только для общего ознакомления. Фактические значения могут отличаться в зависимости от марки материала, условий обработки и геометрии детали. Для получения точных данных об усадке всегда обращайтесь к поставщику материала или к результатам испытаний.
