В соответствии с различными системами литья формы можно разделить на формы с большим соплом, сопло с тонким соплом, горячеканальную форму. горячая бегун плесень находится в одной или нескольких горячеканальных плитах с постоянной температурой и горловиной горячеканальной системы без выброса холодного материала на продукты. Поэтому горячеканальную машину не нужно размещать на продуктах. Он подходит для продуктов с дорогим сырьем, высокими требованиями к продукту, сложной конструкцией и обработкой и высокой стоимостью пресс-формы.
Горячеканальная система, также известная как система без водяного рта или горячеканальная система, в основном с помощью горячеканальной втулки, горячеканальной плиты, электрической коробки контроля температуры. Обычная горячеканальная система имеет две формы: горячеканальную одноточечную и многоточечную. Одиночный горячий затвор используется для впрыска расплавленного пластика непосредственно в полость пресс-формы с помощью единственной втулки горячего затвора. Многоточечный горячий затвор используется для разветвления расплавленного материала в каждую втулку вспомогательного горячего затвора, а затем в полость пресс-формы через горячеканальную пластину. Он подходит для многоточечной подачи с одной полостью или пресс-формы с несколькими гнездами. Каковы преимущества горячеканальной системы?
1. Отсортируйте цикл формования. Без ограничения времени охлаждения литниковой системы детали можно вытолкнуть вовремя после того, как они будут сформированы и затвердеют. Многие тонкостенные детали, изготовленные с использованием цикла литья под давлением с горячим каналом, могут занимать 5 секунд или меньше в чистом горячем канале, потому что нет холодного канала, а значит, нет производственных затрат. Это особенно важно для дорогостоящих применений пластмасс. На самом деле, основные производители горячеканальных систем в мире быстро развивались в эпоху высоких цен на нефть и пластиковое сырье. Потому что горячеканальная технология является эффективным способом снижения стоимости материалов.
2. Уменьшите количество отходов и улучшите качество продукции. В процессе горячеканального литья температура расплава пластика точно контролируется в литниковой системе. Пластик может более равномерно затекать в полости, в результате чего получаются детали одинакового качества. Качество литника детали, формируемой горячеканальной системой, хорошее, остаточное напряжение после извлечения из формы низкое, а деформация детали небольшая. Так много высококачественных продуктов на рынке производится с помощью горячеканальной пресс-формы. Многие пластиковые детали знакомых телефонов MOTOROLA, принтеров HP и ноутбуков DELL изготовлены из горячеканальных пресс-форм.
3. Низкие потери. Температура горячеканального канала равна температуре сопла машины для литья под давлением, что позволяет избежать поверхностной конденсации сырья в желобе и снижает потери давления впрыска. Исключите следующий процесс, который полезен для автоматизации производства. Готовое изделие изготавливается после формирования горячеканальной пресс-формы, и нет необходимости обрезать литник и перерабатывать холоднолитую систему и другие процессы. Упростить автоматизацию производства. Многие иностранные производители комбинируют горячеканальные системы и средства автоматизации для повышения эффективности производства.
4. Расширено приложение процесс литья под давлением. Повторное использование материала сопла ухудшит характеристики пластика, в то время как использование горячеканальной системы без материала сопла может уменьшить потери сырья, тем самым снизив стоимость продукции. Температура и давление одинаковы в полости пресс-формы, напряжение пластиковых деталей небольшое, а плотность одинаковая. Для прозрачных деталей тонкие детали, большие пластиковые детали или пластмассовые детали с высоким спросом могут показать свои преимущества и могут производить более крупные продукты с меньшими моделями. Многие передовые процессы пластического формования разработаны на основе горячеканальной технологии. Например, предварительное формование ПЭТ, многоцветное совместное впрыскивание в ПРЕСС-ФОРМ, процесс совместного впрыска нескольких материалов, ПРЕСС-ФОРМЫ И т. д.
