При проектировании любой детали для литье под давлением, важно учитывать степень усадки и сжатия материала и соответствующую геометрию компонента. Пластическая усадка — это изменение размеров формованной детали при ее охлаждении после литья под давлением. Большая часть усадки детали происходит, когда она все еще находится внутри формовочного инструмента на этапе охлаждения, но небольшая усадка происходит после выталкивания, когда деталь продолжает остывать (особенно для Delrin или POM).

После выброса большая часть избыточного тепла уже рассеяна, и большая часть усадки произошла. Деталь может продолжать очень незначительно сжиматься в течение нескольких часов или даже дней, пока температура и содержание влаги не стабилизируются, чтобы соответствовать окружающей среде. В результате, для обеспечения постоянства и подходящей стабилизации детали, проверку размеров следует подождать не менее суток после извлечения детали.

Единицы усадки пластиковых деталей, отлитых под давлением, выражаются в тысячных долях дюйма на линейный дюйм (0.00X / дюйм / дюйм). Типичная скорость усадки варьируется от 0.001/дюйм/дюйм до 020/дюйм/дюйм – в зависимости от материала, толщины стенки, скорости охлаждения и других переменных – при среднем значении около 0.006/дюйм/дюйм.

Компенсация в модели по сравнению с формой

При расчете усадки инженер по оснастке просто масштабирует оснастку пресс-формы в 1.00 раза. До появления САПР инженер компенсировал усадку, увеличивая деталь, просто умножая каждое число на чертеже на 1.00X. В ICOMold компенсация усадки происходит на этапе изготовления пресс-формы, поэтому размеры стабилизированной детали должны соответствовать спецификациям модели САПР и отпечаткам детали. Другими словами, мы компенсируем усадку, чтобы спецификации детали соответствовали модели.

Литье пластмасс под давлением усадка также зависит от толщины стенки. Поставщик материала обычно предоставляет паспорт материала, в котором указан диапазон усадки материала. например, 0.005-0.007/дюйм/дюйм для толщины стенки 0.100 дюйма. В свою очередь, если стенка была 0.100″ во время проверки и проверки, можно было бы ожидать, что детали будут иметь среднюю усадку вдоль этих стенок 0.006″. При разработке деталей с жесткими допусками крайне важно учитывать степень усадки на этапе проектирования оснастки, чтобы убедиться, что конечные детали соответствуют спецификациям модели.

Тонкая настройка компенсации усадки

Формовщик может точно настроить усадку деталей, регулируя плотность материала, т. е. насколько сильно они его упаковывают, и продолжительность периода охлаждения внутри формы. Если деталь большая, допуски критические или используется новый или экзотический материал, то мы всегда рекомендуем сделать пробные снимки перед началом производства.

У многих литьевых машин есть огромная стойка с устаревшими инструментами. Отличным решением было бы связаться с литейным цехом и найти такое предприятие, которое изготавливает деталь, похожую по размеру, форме и толщине стенки на вашу деталь. За небольшую плату формовщик зальет желаемую смолу в форму, а затем использует детали для расчета точной усадки вашего материала с профилем, аналогичным вашему изделию. Это решение очень выгодно и, безусловно, стоит того, чтобы потратить дополнительное время и инвестиции на его реализацию, поскольку стоимость на несколько порядков ниже, чем переделка или утилизация инструмента из-за того, что детали не соответствуют допускам.

Асимметричная усадка

Из-за сложного химического состава полимеров разные пластмассы ведут себя по-разному. Поэтому очень важно просмотреть техпаспорт материала перед разработкой инструментов. Еще один уровень сложности добавляется для материалов с асимметричными характеристиками усадки. Это пластики, которые имеют разную усадку в одном направлении, чем в другом.

Например, полимеры, наполненные длинными стеклянными волокнами, будут больше сжиматься в поперечном (поперечном) направлении, чем в продольном (потоковом) направлении. Это ставит интересную дилемму перед проектировщиком пресс-форм. В документации поставщика материалов будет указано, что скорость усадки по оси X отличается от степени усадки по оси Y. Это не такая проблема для длинных прямых деталей, таких как палочки от эскимо или линейки, но может быть проблемой для деталей со сложной геометрией.

Если деталь сложная, например, с отверстиями и фронтами потока, встречающимися под разными углами и идущими в разных направлениях в разных местах детали, невозможно точно рассчитать и смоделировать. Время и стоимость моделирования результата были бы дорогостоящим и ненужным исследованием, даже если бы его можно было выполнить с желаемым уровнем достоверности/надежности.

Например, сложность сводится даже к простой геометрии, такой как круглые отверстия. В инструменте они станут эллиптическими из-за течения расплавленного пластика и последующей усадки относительно направления волокон в материале. Стандартные компоненты, такие как штифты сердечника, использовать нельзя.

Аппроксимация усадки пресс-формы применяется ко всей детали путем усреднения усадки между продольной и поперечной усадкой. Это обеспечивает хорошее приближение первого раунда и требует, чтобы все стороны согласились с подходом из-за возможной изменчивости результатов. Затем критические элементы изменяются или добавляются после первых выстрелов на основе анализа потока и усадки материала.

Суть в том, что старайтесь избегать смол с асимметричной усадкой, если очень важны жесткие допуски.

Причины появления следов усадки при литье пластмасс под давлением

Может быть одна или несколько причин образования следов усадки во время литья пластмасс под давлением, включая методы обработки, геометрию компонентов, выбор материала и конструкцию пластиковой формы. Выбор геометрии и материала часто определяется поставщиком сырья и не может быть легко изменен. Тем не менее, существует множество факторов, связанных с конструкцией пресс-формы со стороны производителя пресс-форм, которые могут повлиять на усадку при обработке литьем пластмасс под давлением. Тип и размер литника конструкции охлаждающего желоба могут давать различные эффекты. Например, небольшой затвор, такой как трубчатый затвор, охлаждается намного быстрее, чем конический затвор. Преждевременное охлаждение на литнике сокращает время заполнения полости и увеличивает вероятность появления усадочных следов. Для рабочих-формовщиков корректировка условий обработки — это способ решить проблему усадки при переработке пластика. Давление и время заполнения существенно влияют на усадку. После заполнения деталей излишки материала продолжают заполнять полость, чтобы компенсировать усадку материала. Если стадия наполнения слишком короткая, сокращение будет усиливаться, и будут образовываться более или более крупные метки усадки.

РЕК была основана в 2002 году и занимается инженерным обслуживанием и техническим производством, таким как Быстрое прототипирование, изготовление пресс-форм, литье под давлением и CNC-обработка.CNC-обработка. RJC был бы хорошим выбором поставщика.

нажмите: https://rjcmold.com/contact-us/

Отправить запрос.