Из-за теплового расширения и холодной усадки упругое восстановление и пластическая деформация при извлечении пластмассовых деталей из формы приводят к уменьшению размеров пластмассовых деталей после извлечения из формы и охлаждения при комнатной температуре. При сократительном направленном формовании молекулы располагаются в направлении, так что пластиковая деталь представляет собой анизотропию. Вдоль направления потока материала (т.е. параллельного направления) пластиковая деталь сильно дает усадку и обладает высокой прочностью. В прямоугольном направлении потока материала (то есть в вертикальном направлении) пластиковая деталь сжимается и имеет низкую прочность. Кроме того, из-за пластиковых деталей распределение плотности и упаковки неравномерно, поэтому сжатие неравномерно. Разница в усадке позволяет пластиковым деталям легко деформироваться, деформироваться и трескаться, особенно при экструзии и литье под давлением, направленность более очевидна. Поэтому при проектировании пресс-формы следует учитывать направление усадки, а скорость усадки следует выбирать в соответствии с формой пластиковых деталей и направлением потока.

Под влиянием фактора давления формования, напряжения сдвига, анизотропии, плотности, распределения упаковки, неоднородности температурного упрочнения пресс-формы, пластической деформации и других факторов, пластмассовые детали с последующей усадкой, формируемые в текучем состоянии, не могут полностью исчезнуть, поэтому пластмассовые детали в напряженное состояние, образующее остаточное напряжение. После извлечения из формы из-за воздействия напряжения, стремящегося к равновесию и условиям хранения, остаточное напряжение изменится, и пластмассовые детали снова усадятся, что называется пост-усадкой. Как правило, пластиковые детали наиболее сильно меняются в течение 10 часов после извлечения из формы и в основном застывают через 24 часа, но для окончательной стабильности требуется 30-60 дней.

Термопласты обычно имеют большую последующую усадку, чем термореактивные пластмассы, и большую последующую усадку, чем экструзия и литье под давлением. После обработки усадки, иногда пластмассовые детали в соответствии с требованиями к характеристикам и процессу, после формирования потребности в термообработке, обработка также приведет к изменению размера пластмассовых деталей. Таким образом, при проектировании высокоточной пресс-формы следует учитывать и компенсировать погрешность усадки после обработки и усадки после обработки.

Коэффициент усадки можно использовать для расчета усадки при формовании пластмассовых деталей. Фактическая усадка представляет собой фактическую усадку пластиковых деталей. Поскольку разница между его значением и расчетной усадкой очень мала, размер полости и стержня рассчитывается путем принятия расчетной степени усадки в качестве конструктивного параметра в конструкции пресс-формы. Их формула расчета представлена ​​следующим образом:

Фактическая усадка Q (%) = (AB) / B 100

Расчетная усадка Q (%) = (CB) / B 100

A: однонаправленный размер (мм) пластмассовых деталей при температуре формования

B: размер пластиковых деталей в одном направлении при комнатной температуре (мм)

C: размер формы в одном направлении при комнатной температуре (мм)

Фактор, который влияет на изменение систолической скорости при фактическом формировании, систолическая скорость пластика разных типов не одинакова, разные пластики из той же партии или разные части одной и той же пластиковой детали, это систолическое значение также различается. К основным факторам, влияющим на изменение степени усадки, в основном относятся:

  • пластиковые разновидности. У всех видов пластмасс свой диапазон усадки, у пластиков одного и того же типа из-за разных наполнителей, молекулярной массы и пропорции, скорость усадки и анизотропия также различаются.
  • характеристики пластиковых деталей. Форма, размер, толщина стенки, количество и расположение вставок также имеют большое влияние на степень усадки.
  • структура формы. Поверхность разъема пресс-формы и направление давления, форма системы литья, расположение и размер усадки, а также направление большего воздействия, особенно при экструзии и литье под давлением, более очевидны.
  • процесс формирования. Процессы экструзии и литья под давлением обычно имеют высокую усадку и очевидную направленность. Условия предварительного нагрева, температура формования, давление формования, время выдержки, заполнение формы и однородность твердения - все это влияет на скорость и направление усадки.

Дизайн пластиковой формы должен основываться на диапазоне усадки, указанном в руководстве, а также на форме пластиковых деталей, размере, толщине стенки, отсутствии вставок, поверхности разъема и направлении формования под давлением, структуре пресс-формы и размере и расположении формы загрузочного отверстия, процессе формования и других факторах, которые следует учитывать. выбор величины усадки. Во время экструзии или литья под давлением обычно выбирают различные степени усадки в зависимости от формы, размера и толщины стенки каждой части пластиковой детали.

На усадку при формовании также влияют другие факторы, такие как тип пластика, форма и размер пластиковых деталей. Характеристики формования пластмасс связаны не только с разновидностями пластмасс, но также с разновидностями упаковки, размером частиц и однородностью частиц.