펀치를 사용하기 전에 주의해야 합니다.

① 깨끗한 천으로 펀치를 닦습니다.

② 표면에 흠집이나 찌그러짐이 없는지 확인하십시오. 그렇다면 오일 스톤이 제거되었습니다.

③ 기름과 녹을 제때 제거한다.

④ 펀치를 설치할 때 기울어지지 않도록 주의하십시오. 부드러운 소재는 나일론 망치와 같은 도구로 가볍게 두드릴 수 있으며 펀치가 올바르게 배치된 후 볼트를 조일 수 있습니다.

설치 및 시운전 다이

다이를 설치하고 조정할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다. 다이, 특히 중형 다이는 비용이 많이 들 뿐만 아니라 매우 무겁고 이동하기 어렵기 때문입니다. 개인의 안전이 항상 최우선입니다. 매트보드의 상형과 하형 사이에 형무제한 디지털 장치를 추가해야 합니다. 프레스 테이블에서 테스트할 클램핑 다이의 상태를 정리한 후 조리대 위치에 놓습니다. 선택한 파일의 프로세스 요구 사항 및 램 스트로크의 다이 설계에 따라 금형에서 죽은 전에 다음 스테이션으로 올리고 10 ~ 15mm 이상의 금형 폐쇄 위치 높이 조정 슬라이더 막대를 금형으로 이동하여 핸들을 확인하십시오. 금형 연결 핸들 구멍을 열고 적절한 다이 높이에 도달합니다. 일반 블랭킹 다이는 먼저 하부 몰드를 고정(조이지 않음)한 다음 다이에 고정(조임), 플레이트 T-볼트를 조이기 위해 적절한 토크 렌치를 사용하는 것이 좋습니다(하부 다이), 동일한 볼트로 일관되고 바람직한 사전 클램핑 힘. 물리적 강도, 성별, 예압으로 인한 오차가 너무 크거나 작음으로 인해 발생하는 나사산을 손으로 조이는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 동일한 나사산 예압에서 상하부 다이 스탬핑 공정의 잘못된 이동, 간격 변경을 유발하는 범위가 너무 크거나 작습니다. 실패와 같은 껍질 가장자리 입 먹기.

완전히 윤활되기 전에 다이를 시험하고 항공 여행 시작 다이에 사용되는 재료의 정상 생산 준비를 3-5회 수행하여 정상 작동 후 펀칭 다이를 확인합니다. 펀치의 다이, 확인 및 검증을 위한 다이 가이드, 성능 및 작동 유연성 및 측면 압력 바이어싱 수단 및 장치에 대한 펀치의 깊이를 조정 및 제어한 다음 최상의 기술 조건을 달성하도록 적절하게 조정됩니다. . 3,5,10개 조각에 대한 대소 시험은 발작 시작부터 중단되었고, 재시험을 통과한 후 10,15,30개를 펀칭해 보십시오. 스크라이빙 감지, 적색 및 버 검사 섹션 후 모든 치수는 생산을 제공하기 위해 도면의 모양 및 위치 정확도 요구 사항과 일치합니다.
3. 스탬핑 버
① 다이 간격이 너무 크거나 고르지 않은 경우 다이 간격을 다시 조정하십시오.
② 부적합한 금형 재료 및 열처리로 인해 다이 역 원뿔 또는 모서리가 날카롭지 않고 합리적인 선택, 재료의 카바이드 다이 작업 부분, 열처리 및 합리적인 방법이어야 합니다.
③, 스탬핑 마모, 연삭 펀치 또는 인서트.
④, 다이에도 펀치를 가하여 다이에 펀치의 깊이를 조정합니다.
⑤ 가이드 구조가 정교하지 않거나 조작이 부적절하지 않으며, 가이드 핀과 부싱 내부의 금형을 유지보수하고 정밀한 펀치 가이드를 제공하고 펀치 작업을 표준화합니다.
4. 점프 낭비
다이 간격이 클수록 펀치가 짧고 재료 충격 (단단하고 부서지기 쉽습니다), 펀칭 속도가 너무 빠르며 스탬핑 오일 방울의 역할에 부착되어 너무 끈적 거리거나 너무 빨리 칩 펀칭 진동 발산, 진공 흡입 및 금형 코어 소자가 발생할 수 있습니다. 곰팡이 표면 쓰레기로 충분히 가져 오지 않았습니다.
① 칼날의 날카로움. 둥근 모서리는 폐기물이 반동을 일으킬 가능성이 높으므로 상대적으로 얇은 스테인리스 스틸 및 기타 재료의 경우 경사 모서리를 사용할 수 있습니다.
②, 폐기물에 대한 비교 규칙은 폐기물 또는 펀치 램 플러스 폴리우레탄의 복잡성을 증가시켜 폐기물 점프를 방지하고 다이 가장자리 측면 긁힘을 증가시킬 수 있습니다.
③, 갭 몰드가 적당하다. 불합리한 다이 클리어런스는 10mm보다 큰 직경의 작은 직경 구멍에 대한 50.00% 감소, 갭 증폭에 대한 낭비 리바운드 갭으로 쉽게 이어질 수 있습니다.
④, 금형의 깊이를 증가시킵니다. 각 스테이션 다이 스탬핑의 경우 모듈러스 요구 사항은 확실하며 금형에 소량을 넣으면 폐기물 반동이 쉽게 발생할 수 있습니다.
⑤, 작업물의 표면은 기름이 있는지 여부입니다.
⑥, 속도 스탬핑, 스탬핑 오일 농도를 조정합니다.
⑦, 진공 흡입을 사용합니다.
⑧, 펀치, 인서트, 자재 취급 소자.
5. 타박상, 긁힌 자국
①, 스트립이나 곰팡이에 기름, 부스러기, 멍이 생기면 기름을 닦아내고 자동 에어건을 설치하여 쓰레기를 청소합니다.
② 금형 표면이 매끄럽지 않고 금형 표면 마감을 개선해야 합니다.
③ 표면의 경도가 충분하지 않은 부분, 표면이 크롬, 침탄, 붕소 및 기타 처리되는 부분.
④, 재료 변형 및 불안정성이 감소하여 윤활이 증가하여 응력이 스프링력을 조정합니다.
⑤, 폐금형 점프용 □□□.
⑥, 제품의 긁힘 등으로 인한 위치결정 작업시 금형을 긁어내고, 금형위치를 수정 또는 축소, 교육 종사자는 작업시 부드럽게 한다.
6. 공작물 스크래치의 외부 표면을 구부립니다.
①, 원료 표면이 매끄럽지 않고 깨끗하고 평탄한 재료.
② 블록으로 성형한 찌꺼기가 있으면 스크랩을 블록으로 제거한다.
③, 성형 블록이 매끄럽지 않고 성형 블록 도금, 연마, 펀치 마무리 개선.
④, 펀치 굽힘 반경 R이 너무 작아서 펀치 굽힘 반경 증가
⑤, 굽힘금형간극이 너무 작으면, 그 틈으로 상하금형을 조정한다.
⑥, 오목 몰딩은 롤러 포밍의 설치를 차단합니다.
7. 드레인 펀칭
케이스 누출 펀칭 발생, 일반적으로 수리 모드 누출 로드 펀치 후 펀치 오프를 발견하지 못했습니다, 다른 요인으로 인한 펀치 침하, 수리 모드 후 첫 번째 확인된 케이스, 샘플 비교, 누락 현상이 있는지 확인 , 헤지 헤드 침몰, 다이 플레이트의 경도를 향상시켜야 합니다.
8. 스트리퍼가 정상이 아닙니다.
①, 스트리퍼 플레이트와 단단한 펀치, 스트리퍼 플레이트 경사, 높이가 균일하지 않은 윤곽 나사 또는 기타 부적절한 수단 스트리퍼 부품, 재료 및 부품을 잘라내고 나사 슬리브와 소켓 헤드 캡 나사를 조합하여 제거해야 합니다.
② 다이 갭이 너무 작아 재료에서 릴리스할 때 펀치력이 많이 필요하여 펀치가 재료를 물고 다이 갭을 늘릴 필요가 있습니다.
③, 다이 역 콘, 트리밍 다이.
④, 블랭킹 다이 홀더 배수 구멍 및 양극에 오리피스가 새지 않음, 트리밍.
⑤, 작업물의 상태를 확인한다. 금형 재료에 먼지가 달라붙어 펀치에 걸리고 재료를 가공할 수 없습니다. 펀칭 후 뒤틀림 재료는 펀치를 고정하고 뒤틀림 재료를 찾아 처리 전에 수평을 유지합니다.
⑥, 펀치, 적시에 날카롭게하는 다이 커팅 엣지 패시베이션. 금형의 날카로운 모서리는 아름다운 절단면에서 처리 할 수 ​​있으며 절삭 날이 무딘 경우 추가 펀치 압력이 필요하지만 공작물 단면이 거칠고 저항이 커서 펀치가 재료를 물게 만듭니다.
⑦, 비스듬한 모서리 펀치의 적절한 사용.
⑧ 마모를 최소화하고 윤활, 윤활 플레이트 및 펀치를 개선합니다.
⑨, 스프링이나 고무는 충분히 탄력이 있거나 피로가 손실되면 적시에 교체하십시오.
⑩, 가이드 포스트와 부싱의 간격이 너무 크면 가이드 핀과 부싱을 수리하거나 교체하십시오.
◎, 평행도 오차 누적, 조립 재연삭.
◎, 블록의 구멍 푸셔가 수직이 아니므로 작은 펀치 편차, 푸셔 블록을 수리하거나 교체하십시오.
◎, 펀치 또는 수직 가이드 기둥이 설치되어 있지 않은 경우 재조립하여 수직성을 확보하십시오.
9. 굽힘 모서리가 평평하지 않고 치수가 불안정합니다.
①. 압력 라인 또는 사전 굽힘 공정 증가
②. 바인더 재료가 바인더 힘을 증가시키기에 충분하지 않습니다
③. 펀치 필렛 마모 또는 구부러진 비대칭 불연속, 펀치 및 다이 간격을 조정하여 균일하게 만들고 펀치 필렛 연마
④ 높이 치수는 최소 치수 제한 이상
10. 압출재의 곡면이 얇아짐
①. 다이 반경이 너무 작아 다이 반경이 증가합니다.
②. 펀치와 다이 간격이 너무 작음, 수정 펀치 간극
11. 여성멤버 밑바닥 요철
①. 재료 자체가 평평하지 않아 레벨링 재료
②. 지붕과 재료 접촉 면적이 작거나 이젝터 힘이 충분하지 않으면 상단 공급 장치를 조정하여 이젝터 힘을 증가시켜야 합니다.
③. 지붕이 없는 공급 장치는 이젝터 장치를 늘리거나 다이 내에서 수정해야 합니다.
④. 플러스 성형 과정
12. 스테인레스 스틸 플랜지 변형
고품질 성형 플랜지 윤활제를 재료로 제조하기 전에 관리하면 금형에서 재료를 더 잘 분리할 수 있으며 성형 중 가동 금형의 하면이 원활하게 됩니다. 따라서 재료가 굽힘으로 인한 응력을 분산시킬 수 있는 더 나은 기회를 제공하고 구멍 플랜지 변형 및 바닥에 버링 구멍의 가장자리를 형성할 때 발생하는 마모를 방지하기 위해 늘어납니다.
13. 재료 트위스트
재료에 구멍을 많이 뚫으면 재료 평탄도가 나빠지고 펀칭 응력 원인이 누적될 수 있습니다. 구멍을 펀칭할 때 재료를 둘러싼 구멍이 아래쪽으로 늘어나 시트 표면 인장 응력이 증가하고 낮은 펀치 움직임으로 인해 플레이트 아래의 표면 압축 응력도 증가합니다. 소량의 펀칭 구멍의 경우 결과가 명확하지 않지만 펀칭 구멍의 수가 증가함에 따라 재료가 변형되어 만들 때까지 인장 응력과 압축 응력이 기하 급수적으로 증가합니다.
이 왜곡을 제거하는 한 가지 방법은 모든 구멍을 펀칭하고 펀치한 다음 나머지 구멍을 반환하는 것입니다. 이로 인해 판에 동일한 응력이 발생하지만, 연속적으로 붕괴로 인해 동일한 방향으로 펀칭이 발생하여 인장응력/압축응력이 축적된다. 그래서 또한 첫 번째 구멍이 구멍의 두 번째 배치의 변형 효과를 공유하도록 했습니다.
14. 심한 마모 다이
① 마모된 다이와 펀치 가이드 어셈블리를 적시에 교체합니다.
② 여부, 다이갭이 불합리한(작은) 다이갭을 확인하여 다이갭을 증가시킨다.
③ 마모를 최소화하고 윤활, 윤활 플레이트 및 펀치를 개선합니다. 오일 및 그리스 재료 가공 조건의 수에 따라 다릅니다. 냉연강판, 내식강재 및 기타 녹슬지 않는 재료는 금형유도, 가이드슬리브의 주유점, 충진재, 하부금형 등을 부여합니다. 가벼운 기름을 가진 기름.
그들의 녹 재료, 가공 녹 분말은 펀치와 가이드 슬리브 사이에 숨을 쉬고 먼지를 생성하여 펀치가 가이드 슬리브에서 자유롭게 미끄러질 수 없도록 만듭니다. 이 경우 오일이 녹을 붙이기 쉽게 만들어 펀치를 때 이 재료의 반대는 한 달 전에 폭발 한 오일을 청소해야하며 펀치에 증기 (디젤)를 사용하여 다이가 먼지를 제거한 다음 다시 조립하기 전에 깨끗하게 닦아야합니다. 이렇게 하면 금형이 우수한 윤활 특성을 갖게 됩니다.
④, 부적절한 방법을 연마하여 금형 어닐링, 마모 증가, 부드러운 연마 숫돌을 사용하고 작은 칼을 사용하여 양, 충분한 양의 냉각수 및 빈번한 청소 휠을 사용해야합니다.
15. 스탬핑 소음 방지
펀치는 필요한 장비 판금 가공 산업에서 가장 중요합니다. 직장에서 85dB(A) 펀치는 기계적 전달 소음, 스탬핑 소음 및 공기 역학적 소음을 생성하며 최대 125dB(A)의 소음 최대값은 소음에 대한 국가 표준을 크게 초과하고 목표 미만이므로 작업자 및 주변 환경(예: 사무실, 주거 지역, 회의실 등)이 매우 심각한 피해와 오염을 발생 시켰습니다. 소음을 효과적으로 통제하는 것이 시급한 문제가 되었습니다. 특히 중국의 환경 보호 산업의 첫 번째 "소음법"의 규모가 증가하고 있지만 이러한 소음 제어의 시급성을 가속화했습니다.
펀치 노이즈 소스 및 금형 구조를 시작하여 노이즈를 줄이기 위해 다음 사항에 유의했습니다.
① 금형 유지 보수, 청소, 날카로운 모서리 유지에 중점을 둡니다.
②, 금형 가장자리의 모양, 수량, 재료 및 펀칭 라인 길이, 비스듬한 가장자리 블랭킹 사다리를 만들기에 너무 많은 펀치가 아닌 부품과의 다이 커팅 엣지 접촉면, 다른 위치의 다른 깊이에서 다이 컷, 전체 공정 짜내도록 동기화되지 않고 진정한 절단을 달성합니다.
③, 다이 커팅 엣지는 장착면과 수직이어야 하며, 펀치 및 다이 커팅 엣지는 간격이 적당해야 하며, 다이 간격을 언로드할 때 어려움을 증가시키고, 방전력을 증가시키고, 표면 방전 보드를 부드럽게 하는 등의 방법을 사용합니다.
④, 작업 템플릿 사이의 정밀도로 배기 덕트의 일부를 처리합니다.
⑤, 스토퍼 플레이트를 작은 조각으로 변경하여 싸우고, 스트리퍼 플레이트 아래에 공식을 삽입하여 공격 영역을 줄였습니다.
⑥, 스트리퍼 플레이트 스프링이 장착된 플런저 소스는 금형 베이스에 장착된 T-스프링으로, 하이 슬리브와 맨드릴이 장착되어 있어 스트리퍼 플레이트가 열린 상태에서 일정량의 자유도를 유지할 수 있습니다.
⑦, 좋은 윤활을 유지하고 간섭없이 금형을 매끄럽게 유지하십시오.
⑧, 알루미늄 모멘텀 버퍼로 만들어진 몰드 시트 쿠션의 상부 및 하부 표면.
⑨, Die 시운전 후 펀치는 방음 방음 인클로저 또는 스폰지 보드 가공을 설치합니다.
⑩, 펀치 정확도 향상 및 구조적 소음 감소. 설치 작업대 쿠션 실린더 진동 및 소음 감소, 윤활을 강화하는 데 사용되는 헬리컬 기어 및 기어 커버 설치, 공압 시스템 머플러 설치.