RJC 자동차 미디어 및 GPS 추적 애플리케이션을 위한 프로토타입 및 제조 서비스를 제공합니다. 우리의 제조 방법은 고품질의 작동하는 프로토타입을 만듭니다. 우리는 제조를 계속하기 전에 프로토타입을 검증하고 테스트합니다.

종종 우리는 자동차의 다른 구성 요소를 사용하여 제조할 수 있는지 묻습니다. CNC 가공 방법. 이에 대응하여 RJC는 헤드라이트 커버와 엔진 사이에 차량의 모든 요소를 ​​제작할 수 있습니다. 추가 CNC 가공 구성 요소에는 실린더 헤드, 스타터 모터, 기어박스 및 맞춤형 부품이 포함될 수 있습니다.

RJC가 차량 대시보드 및 GPS 추적기를 제작하는 데 사용하는 CNC 기계와 관련하여 우리는 다양한 CNC 기계를 사용하여 필수 또는 단면 자동차 부품을 제조합니다. 실린더 헤드 및 블록에는 5축 머시닝 센터(복합 품목)를 사용합니다.

금속, 플라스틱 등 자동차의 다양한 부품을 만들기 위해 다양한 재료를 사용하고 있습니다. 우리는 전도성 알루미늄을 사용하여 실린더 헤드를 제조합니다.

RJC 사출 성형 자동차 대시보드 기술

대시보드는 고객이 가장 자주 주문하는 구성 요소 중 하나입니다. 플라스틱 제조는 주로 자동차 대시보드 디자인을 만드는 데 사용됩니다. RJC는 자동차 대시보드용 금형을 만들 때 엄격한 안전 및 환경 보호 프로토콜을 준수했습니다. 우리는 고객의 사양에 맞게 다양한 기술로 대시보드를 제작합니다.

고객을 위해 만든 대시보드 중 하나의 무게는 거의 17kg이었습니다. 대시보드 바디, 에어백 프레임, 대시보드 하부 바디, 서브 계기판 바디, 인테리어 트림 패널, 데코레이션 패널, 윈드파이프 등으로 구성됐다. 우리는 몇 가지 계산을 수행하고 대시보드에 사용되는 플라스틱의 약 80%를 차지하도록 PP의 양을 조정했습니다.

계측 패널을 제작하는 표준 절차는 다음과 같습니다. 원하는 플라스틱을 가열한 다음 금형에 녹입니다. 그런 다음 완성된 제품을 냉각합니다. 대부분의 경우 당사의 단단한 플라스틱 계기판은 PP로 만들어집니다. PC/ABS 및 PPE는 계장 패널 골격의 재료 구성의 대부분을 구성합니다.

RJC에서 GPS 트랙 하우징 생산의 장점

CNC 가공은 전 세계적으로 자동차 부품 제조에 널리 사용됩니다. 미디어, 트래커 및 기타 차체 부품과 같은 자동차 구성 요소를 제조하기 위해 CNC 가공을 사용하면 몇 가지 이점이 있습니다. 이를 통해 속도, 프로세스 자동화 및 프로세스 반복을 향상시켜 시간을 절약할 수 있습니다. RJC에서는 최첨단 성형 기술을 사용하여 자동차 미디어 및 GPS 모니터링 시스템을 만듭니다. 다음은 자동차 CNC 가공의 많은 장점입니다.

  • 생산 속도

RJC는 상당한 양의 제조를 위해 충분히 빠른 가공 프로세스를 보장합니다. 우리의 접근 방식은 노동력이 덜 필요하고 생산 계획 단계 전반에 걸쳐 빠르고 최적의 실행 시간을 제공합니다.

  • 자동화

RJC 주택 생산 현장에서 자동차 부품을 제조하면서 자동화의 이점을 극대화합니다. 우리의 가공 기술에는 완성된 제품을 제거하는 데 도움이 되는 로봇 팔이 포함되어 있습니다. 결과적으로 직원은 설계 및 혁신 책임에 추가 시간을 할애할 수 있습니다.

  • Repeatability

RJC 주택 현장에서 사용되는 컴퓨터 기술은 반복 가능하다는 이점이 있습니다. 당사의 자동화된 산업 서비스는 모든 산업 등급 제조 환경과 호환됩니다. 우리의 일괄 처리 절차는 이 프로세스에 매우 중요합니다.

  • Precision

자동차 부품 및 미디어용 RJC 몰딩은 정밀하게 설계되었습니다. 우리는 미디어, 트랙, 엔진 및 기타 기능 구성 요소를 포함하여 모든 허용 오차 수준에 자동차 부품을 일치시킬 수 있습니다. 결과적으로 클라이언트는 항상 다양한 정도의 복잡성에 대한 정확한 세부 정보를 받습니다.

  • 맞춤설정으로 들어간다

사용자 정의 측면에서 RJC 적층 제조를 통해 자동화 산업은 맞춤형 구성 요소를 만들 수 있습니다. 우리는 작은 배치 크기에 대해 빠른 리드 타임을 제공합니다.

가능한 결함 및 해결 방법

이러한 유형의 결함은 용융 플라스틱의 유량 변화로 인해 발생합니다. 이러한 결함으로 인해 금형의 프로파일 방향이 변경됩니다. 이러한 종류의 결함은 사출 속도가 너무 느리고 플라스틱이 예상과 다른 속도로 응고될 때 발생할 수 있습니다.

이 문제를 해결하기 위한 몇 가지 방법이 있습니다. 한 가지 방법은 인젝터의 속도, 압력 및 온도를 높이는 것입니다. 그런 다음 금형 게이트와 금형 냉각수 사이에 간격이 있어야 합니다. 셋째, 노즐의 직경을 늘려야 합니다.

  • 흐름선

이러한 결함은 성형 부품의 좁은 부분에 물결 모양 패턴이 있는 것으로 식별됩니다. 다양한 색상과 링 형태로 제공됩니다.

이것은 성형품의 가장 좁은 부분에서 볼 수 있는 물결 모양의 패턴입니다. 흐름선은 종종 주변 영역과 약간 다른 색조를 보입니다. 또는 흐름선을 링 모양의 밴드로 볼 수 있습니다. 곰팡이 유입 부위에서 발생할 수 있습니다. 일부 소비재에서는 부적절하다고 간주되므로 제거해야 합니다.

이를 해결하는 방법은 위에서 설명한 유선형 이탈 부분과 동일합니다. 또한 핫 러너로 전환하거나 메인 채널의 크기를 줄임으로써 이를 제거할 수 있습니다.

  • 싱크 마크

싱크 마크는 사출 성형 플라스틱 제품에서도 자주 발생합니다. 이는 구성 요소의 내부 플라스틱 물질이 수축되어 결과적으로 외부에서 밀려나기 때문에 발생합니다. 그들은 움푹 들어간 모양을 가지고 있으며 일반적으로 평평한 표면에서 볼 수 있습니다. 금형 캐비티 내 수지 흐름의 결과로 형성됩니다.

재료가 외부에서 유입되어 눈에 보이는 성형 결함을 형성합니다. 싱크 마크는 부적절한 재료 온도, 사출 성형 중에 사용된 과도한 압력 또는 금형에 사출된 후 재료가 반고체 상태로 남아 있는 시간에 의해 생성될 수 있습니다. 이러한 함몰은 재료가 금형에 주입된 후 냉각될 때 금형 수축으로 인해 발생합니다.

이들은 금형 재료의 벽 두께를 낮추어 제거됩니다. 또한 유지 시간과 압력 또는 냉각 시간을 조정할 수 있습니다.

  • 웰드 라인

수지가 풍부한 두 개의 플라스틱 조각을 함께 밀어 단일 부품을 만들 때 웰드 라인이 발생합니다. 일반적으로 제품에서 웰드 라인을 피하는 것이 바람직하지만, 발견되면 고객, 공급업체 및 뉴스 매체를 포함한 모든 사람이 웰드 라인이 존재하는 이유, 발생 원인 및 방지할 수 있는 방법을 알고 싶어할 것입니다. 미래. 수렴 웰드 라인은 몰딩 리브로 경계를 이루는 부품의 수직 표면에서 발생합니다. 재료의 냉각 특성으로 인해 가장 높은 지점까지 위쪽으로 흐르게 되어 일부 위치에서는 재료를 축적하고 다른 위치에서는 이를 대체합니다.

해결책은 다음과 같습니다. 용융 물질의 유동성, 온도 또는 이형제의 양을 높입니다.

  • 화상 자국

불에 탄 자국은 압력솥을 잘못 사용한 결과입니다. 더 무거운 폴리머에 압력 포트를 사용할 때 다음 사출 사이클 전에 성형 재료가 완전히 냉각되지 않을 수 있습니다. 플라스틱의 약한 전도성으로 인해 금형 캐비티에서 뜨거운 플라스틱 필러를 냉각하는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 잔류 열은 이 기간 동안 성형 부품 표면의 영역을 계속 튀기거나 물집이 생기는 경향이 있습니다.

일반적인 솔루션에는 용융 및 성형 온도를 낮추거나 사출 속도 및 금형 사이클 시스템을 높이는 것이 포함됩니다. 배기 시스템 통합

  • 변색

변색으로 인해 부분에 줄무늬나 얼룩이 생겼다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 제조가 중단되었다가 재개되었음을 나타냅니다. 이 재시동은 구조를 약화시키면서 위치를 강화하기 때문에 나머지 성형품보다 부서지기 쉽습니다. 또한, 변색은 잘 눌린 부분보다 전체 도관이 완전히 뚫리지 않았기 때문에 전반적인 품질이 좋지 않음을 나타냅니다.

구성 요소의 재료를 선택할 때 주의하여 변색을 방지하십시오. 재료는 고온에 장기간 노출되어 발생하는 색상 변화와 화학 ​​및 기타 물질 반응에 내성이 있어야 합니다. 금형의 재료를 정의할 때 성형 전문가와 상의하여 예상치 못한 원인으로 인한 변색에 강한 재료를 결정하십시오.

이를 수정하기 위해 퍼징 물질을 사용하여 남아 있는 착색제를 제거할 수 있습니다.

  • 박판

박리는 플라스틱 부품의 표면층이 코어층에서 분리되기 시작할 때 발생합니다. 다양한 요인으로 인해 발생하는 현상입니다.

  • 불충분한 플라스틱이 금형에 주입됩니다.
  • 낮은 힘은 조각을 함께 밀어내는 데 사용됩니다.
  • 금형 또는 구성요소 내에 과도한 양의 수분.

이 문제를 해결하려면 금형 설정에서 불순물을 완전히 청소하십시오.

  • 플래시

모서리나 각도가 제거되면 플래시는 성형 표면에서 얼어붙는 재료의 추가 흐름입니다. 플래시가 보이면 회전 도구 및/또는 핸드 스크레이퍼를 사용하여 결합 표면을 완성하여 플래시를 제거하는 것이 가능할 수 있습니다.

플래시의 정확한 이유는 불확실합니다. 일부 전문가에 따르면 사출 성형 중 게이트를 지나는 불균일한 재료 흐름이 원인일 수 있습니다. 용융된 재료가 금형 캐비티에 들어가면 금형 벽을 따라 이동하여 부품 표면으로 유출될 수 있습니다. 수량은 용융 부피, 벽 압력 및 통과 속도에 따라 다릅니다.

이를 수정하려면 배기 포트의 크기가 적절한지 확인하십시오.