사출 성형 결함은 종종 재료 자체 또는 제조업체가 생산 공정 전에 재료를 저장하고 처리하는 방법에서 발생할 수 있습니다. 이러한 결함은 사소한 미적 문제에서 완성된 구성 요소의 강도 감소에 이르기까지 다양합니다. 영향을 받는 제품의 용도에 따라 심각한 안전 문제가 발생할 수도 있습니다.
변색
성형품의 색상이 예상 색상과 다를 경우 변색 또는 "칼라 줄무늬"가 발생합니다. 일반적으로 변색은 성형 부품의 국소 부위 또는 특이한 색상의 줄무늬 몇 개에 국한됩니다. 이 결함은 일반적으로 강도를 줄이지 않고 부품의 모양에 영향을 줍니다.
원인과 해결책
변색의 일반적인 원인은 호퍼의 잔류 입자 또는 노즐 또는 금형의 잔류 수지(이전 생산에서)입니다. 착색제의 열 안정성이 낮거나 마스터 배치의 부적절한 혼합이 또 다른 잠재적 원인입니다. 사출 성형 제품의 변색 위험을 제한하기 위해 다음 예방 조치를 취할 수 있습니다.
- 작업자가 생산 실행 사이에 호퍼, 노즐 및 금형을 적절하게 청소하여 잔류 입자 또는 기질을 제거하도록 합니다.
- 세제를 사용하여 기기에서 과도한 색상을 제거하는 것을 고려하십시오.
- 귀하 또는 귀하의 공급업체가 열 안정성이 충분한 착색제를 사용하고 있는지 확인하십시오.
- 일관된 색상 출력을 얻기 위해 색상 마스터가 고르게 혼합되었는지 확인합니다.
박판
성형 부품 표면의 얇은 층이 기본 재료를 쉽게 분리하거나 벗겨내는 것으로 확인되면 라미네이션이라는 성형 결함이 나타납니다. 적층은 일반적으로 플레이크 운모에서 발견되는 것과 유사한 표층의 박리를 특징으로 하는 결함입니다. 이것은 부품의 강도를 감소시키기 때문에 종종 비교적 심각한 결함으로 간주됩니다.
원인과 해결책
라미네이션의 가장 흔한 원인은 수지 입자 또는 기타 모재의 이물질 오염입니다. 두 재료가 제대로 결합되지 않으면 라멜라 분리가 발생합니다. 예를 들어, ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)와 같은 일반적인 기본 플라스틱을 폴리프로필렌(PP)과 같은 호환되지 않는 플라스틱과 결합할 수 있습니다. 안전이 중요한 목적으로 부품을 사용하려는 경우 재료 강도의 손실이 매우 위험할 수 있습니다.
호퍼의 재료 외에도 오염 물질은 구성 요소 분리를 용이하게 하기 위해 금형을 덮고 있는 과도한 이형제일 수 있습니다. 사용 전 부적절한 건조로 인해 재료에 수분이 너무 많으면 라미네이션이 발생합니다. 레이어링이 성형 부품에 영향을 미치는 것으로 판명되면 재발 방지를 위해 다음과 같은 수정 조치를 고려하십시오.
- 수분이 너무 많으면 금형 온도를 높이거나 재료를 적절하게 사전 건조하십시오.
- 작업자가 수지 입자 또는 모재를 적절히 보관하고 폐기하여 오염을 방지하도록 합니다.
- 이형제에 대한 의존도를 줄이기 위해 사출 노즐에 중점을 두고 다이를 재설계하는 것을 고려하십시오.
