사출 성형 알갱이로 만들고, 염색하고, 첨가물을 첨가하고, 입상 물질의 다른 처리) 실린더로, 가소화를 가열해서 그것을 도구로 피스톤 또는 나사로 가압된 액체 (용융물)의 높은 점성으로 만들고, 만드는 플라스틱 원료입니다 고압(약 25 ~ 80 Mpa)의 용융물은 노즐 사출 금형 캐비티를 통해 냉각, 응고 및 탈형 후 플라스틱 제품이 됩니다. 소성 성형으로 인한 결함은 조립 효율이나 전체 기계의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 결함은 곰팡이, 원자재, 공정 매개변수, 장비, 환경, 인력 및 기타 이유로 인해 발생할 수 있습니다. 여기서 우리는 다음과 같이 결함을 요약합니다.
수분 줄무늬
부품(물, 가스)을 분리하거나 플라스틱이 금형에 들어갈 때 원래의 금형 표면을 완전히 복사하는 것을 방지하기 위해 일부 불용성 재료 층이 금형 표면에 생성됩니다.
유리 섬유 줄무늬
유리 섬유의 길이 또는 용융 흐름 전 방향과 방향 사이의 관계에 따라 유속과 냉각 속도의 변화, 유리 철의 잘못된 배열, 유리 도메인의 부유 표면 모양(불균일한 분포) 유리 섬유) 수직 및 비스듬한 이유로 인해 이러한 상황은 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 사출 부품의 엔지니어링 구조를 감소시킵니다.
가스 트랩 효과
이 상태는 설계, 재료 또는 열악한 사출 성형 조건으로 인해 발생할 수 있는 금형의 열악한 공기 배출로 인해 발생합니다.
실버 마크
이러한 현상은 금형 또는 사출 실린더의 핫멜트 플라스틱이 금형 캐비티에 주입되어 압축되는 첨가제의 화학 반응으로 인해 다량의 기화수 또는 가스/물을 함유하고 있기 때문에 발생합니다. 사출 성형 과정에서 은빛 융기선을 형성하기 위해 방사합니다.
용접선
잘못된 클램핑 생산 본딩 라인의 유입에서 부품을 사출 성형하는 과정에서 흐름의 과정에서도 유사한 융합 라인을 생성합니다. 둘 다 기본적으로 동일한 원래 함정을 가지고 있습니다. 플라스틱 부품이 제대로 설계되지 않았거나 사출 성형 조건이 충분하지 않은 경우 가장 중요한 이유는 합류 흐름 피크가 10도 이상의 온도를 생성하기 때문입니다.
물결 효과
나쁜 냉각 조건, 사출 속도 또는 용융 온도가 유입되는 과정에서 사출 부품이 너무 낮아 물 리플이 발생합니다. 또는 플라스틱 측면을 측면으로 급속 냉각즉, 벽에 대한 플라스틱 압력의 원활한 이동이 아니며 표면을 냉각한 후 플라스틱이 복사 추진 형태로 전환되어 유사한 물 잔물결/손가락 패턴이 형성됩니다.
다크 스팟
사출 부분의 검은 반점은 모두 불순물로 이루어져 있습니다. 이 사람은 사출 성형 작업 제어, 금형 청소 및 마모, 사출 성형기 배럴 청소 및 마모, 원료 오염/전복 연마 오염 등 많은 문제가 있습니다.
보이는 이젝터 표시
보이는 이젝터 마크는 배출 어려움으로 인해 발생합니다. 그리고 이형의 어려움은 기본적으로 금형의 플라스틱 부품이 불충분한 경화 및 금형 설계/불량한 생산을 위해 밀리기 때문입니다.
탈형 중 변형
사출 부품의 변형은 탈형 전/후에 발생하지 않습니다. 첫 번째는 열악한 경화 조건/불량한 다이 설계로 인한 변형이고, 두 번째는 사출 성형 과정에서 제공되는 열악한 사출 압력 조건으로 인한 변형입니다.
짧은 서류 제출
충진 부족은 다음과 같은 환경에서 발생합니다. 하나는 불량한 사출 성형 작업이고 다른 하나는 불량한 사출 성형 부품 설계입니다. 사출 공정 요인에 의해 발생하는 대부분의 불량은 게이트에서 충진 완료까지 사출 공정 중 과도한 온도 강하 및 압력 강하에 의해 발생합니다. 결함은 사출 부품의 잘못된 설계로 인해 발생하며 대부분은 너무 멀리 열린 게이트, 고르지 않은 두께, 전체 얇은 접착제 수준, 특수 설계 제한, 열악한 배기 등으로 인해 발생합니다.
콜드 슬러그
콜드 슬러그 재료 플로우 마크는 용융 플라스틱이 게이트나 노즐을 통과하여 미리 약간 응고되어 후면의 용융 플라스틱과 함께 캐비티로 들어갈 때 발생합니다. 심하지 않은 콤비네이션 라인 못지않게 상황이 심각하다.
스퍼스 부근의 둔한 지점
이 결함은 실제로 높은 전단 응력 균열이며, 주로 잠긴 게이트 및 점도가 높은 플라스틱 부품에서 발생합니다. 고점도 용융 플라스틱이 매우 얇은 개구부를 통과할 때 통과하려면 고속 및 고압이 필요하므로 입구 게이트 근처에서 과부하 균열 결함이 발생합니다.
제팅
사출 젯팅 마크는 플라스틱 사출 성형기의 가소화 정도가 불충분하거나 플라스틱이 불완전한 상태에서 게이트를 통해 용융된 후 캐비티로 들어가는 현상입니다.
표면층의 박리
성형 후 불완전 융착을 일으키는 사출 성형 부품의 가소성 제제 또는 성형 후 반발 쪼개짐을 발생시키는 가소성 제제 (첨가제 포함)입니다.
갇힌 공기
용융공정이나 과도한 백와이어 기능을 사용하여 공기가 많이 혼입되어 금형 캐비티에 사출되는 사출 부품입니다. 플라스틱 재질은 투명 등급이며 더 쉽게 찾을 수 있습니다.
탄 줄무늬
이 결함에는 몇 가지 이유가 있습니다. 열 변색은 폴리머가 너무 많이 가열되어 분자 사슬이 분리되어 열에 의해 분해되거나 연소될 때 발생합니다. 때때로 그것은 단지 황색 변색 또는 약간의 열적 열화로, 폴리머의 연소뿐만 아니라 폴리머 내부의 회전자의 존재로 인해 발생합니다. 용융물이 클리닝 기계에서 갈색, 노란색 또는 검은색으로 바뀌지 않으면 노즐을 떠난 후 용융물이 타기 시작했음을 나타냅니다. 주경, 유로, 수위, 금형설계를 확인하거나 사출속도와 압력을 수정해야 한다. 클리닝 머신에 커피 줄무늬나 변색이 발견되면 배럴과 노즐에 열화가 발생한다는 것을 의미합니다. 커피의 줄무늬와 은빛 줄무늬가 동시에 생긴다면 그것은 확실히 수분 성분이다.
응력 균열
이 결함은 왕 성형 과정에서 플라스틱의 과도한 전단 응력으로 인해 발생합니다. 가열이 충분하지 않은 상태에서 플라스틱을 참조하면 흐름이 좋지 않아 공동으로 더 큰 압력으로 밀어 넣습니다. 이때 분자가 과도하게 신장되어 균열 및 거북이 균열, 투명 플라스틱이 더 쉽습니다. 이 현상을 쉽게 볼 수 있습니다.
싱크 마크
플라스틱 특성의 부적절한 선택, 플라스틱 부품 설계 불량, 사출 조건 불량 등 이 현상에 대한 많은 이유가 있습니다. 주요 성능은 느린 플라스틱 경화, 불충분한 유효 압력 유지 시간 또는 열악한 압력 유지 전달입니다.
밀도 거품
결함은 주로 사출 성형 공정에서 플라스틱의 밀도가 불충분하여 발생합니다. 플라스틱 부품을 적절한 밀도로 채우지 못하는 것은 플라스틱 유형(결정질/비정질), 플라스틱으로의 흐름 속도의 조기 정지 또는 플라스틱 부품 설계 불량과 관련이 있습니다.
피쉬
이 결함은 주로 사출 성형 공정 중 과도한 플라스틱 충전으로 인해 발생합니다. 플라스틱 부품 과충전 및 플라스틱 등급(유동 지수 MFI), 플라스틱 부품 불량 설계, 금형 손상 또는 사출 성형기 유형, 사출 성형기 효율성 및 조정.
긁힌 자국
이 현상은 주로 사출 후 이형 과정에서 사출 부품과 벽면 및 금형 모서리 사이의 과도한 마찰로 인해 발생합니다. 그것은 주로 플라스틱 부품의 불충분한 이형 경사, 노동 금형의 불충분한 구조적 강도, 노동 금형의 손상 또는 사출 성형기의 효율성 및 사출 성형 매개변수의 조정과 관련이 있습니다.
