플라스틱 재료 생활필수품으로 가장 많이 사용되는 소재 중 하나입니다. 중요한 생산수단으로서, 사출 성형 플라스틱 제품에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 성형 공정의 기술적 매개변수는 금형 캐비티에서 용융물의 흐름 상태를 직접 결정하며, 이는 제품 품질에 가장 직접적이고 광범위한 영향을 미칩니다. 따라서 제품 성형을 위한 최적의 기술 조건을 찾고 성형 공정을 제어하는 것이 플라스틱 제품의 품질을 향상시키는 효과적인 방법입니다. 여기에서는 사출 성형 공정이 제품 성능에 미치는 영향을 소개합니다.
- 사출 압력
사출 압력은 사출 공정 중 플라스틱 용융물에 스크류 상단 또는 플런저가 가하는 압력을 나타냅니다. 그 역할은 용융물이 혼합되고 가소화되도록 하는 것이며, 나사(또는 플런저)는 실린더와 노즐에서 고체 입자와 용융물의 흐름을 극복하기 위해 저항을 제공해야 합니다. 플라스틱 용융물이 금형 캐비티를 일정한 속도로 채우고 용융물로 채워진 후 금형 캐비티를 압축하여 플라스틱 부품을 조밀하게 만들고 용융물 냉각으로 인한 수축을 채워 플라스틱을 유지합니다. 부품 모양이 정확하지 않습니다. 사출 압력은 주로 플라스틱 유형, 사출 성형기 유형, 금형 온도, 금형 구조 및 플라스틱 부품의 벽 두께에 따라 결정되며, 그 중 주조 시스템의 크기와 구조는 다음과 같습니다. 사출 압력에 큰 영향을 미칩니다.
- 사출 시간
사출 시간은 사출 속도를 제어하는 매개 변수 중 하나입니다. 주입 시간이 짧을수록 주입 속도가 높아집니다. 사출 속도의 크기는 플라스틱 부품의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 사출 속도를 높이면 충진 공정에 유리한 충진 압력을 높일 수 있고 충진 과정에서 열 손실을 줄일 수 있습니다. 동시에 제품의 수축을 줄이고 플라스틱 부품의 코어 방향을 줄이며 융합 조인트의 강도를 높일 수 있습니다. 사출 속도의 향상은 제품의 포괄적인 성능에 유리하지만 사출 속도가 너무 높으면 압력 손실이 증가하고 경화 층의 두께가 감소하며 플라스틱 부품의 표면 방향이 개선되고 용융 탄성 난류가 발생하여 플라스틱 부품은 플래시, 표면 균열 등을 형성하기 쉽습니다. 실험은 사출 속도가 너무 높거나 낮을 경우 충격 강도가 감소하는 것으로 나타났습니다. 사출 속도가 낮으면 용접 강도가 감소하고 일반 방향 효과가 증가하며 내부 응력이 증가합니다.
- 압력 유지
용융물이 캐비티를 채우면 사출 압력이 금형에서 용융물을 압축합니다. 실제 생산에서 유지 압력은 사출에 사용되는 압력과 같거나 낮아야 합니다. 유지 압력이 사출 압력과 같을 때 플라스틱 부품의 수축률은 종종 감소하고 플라스틱 부품의 안정성과 기계적 특성을 보장할 수 있습니다. 일반적으로 유지 압력이 제품 품질에 미치는 영향은 사출 압력과 유사합니다. 대부분의 플라스틱 부품 및 구조 부품의 특성은 배럴에서 금형 캐비티로의 용융 저항을 극복하기 위해 용융 재료가 캐비티 및 압축으로 들어가고 종종 탈형 중 잔류 응력이 증가하여 결과적으로 플라스틱 부품 이형의 어려움, 변형, 표면 스크래치, 플랜지 등. 따라서 압력의 선택은 신중한 선택이 필요합니다.
- 유지 시간
유지 시간과 냉각 시간도 플라스틱 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 유지 시간을 줄이면 금형 캐비티의 압력이 감소하여 역류, 수축 캐비티, 함몰 및 기타 결함을 유발할 수 있으며 플라스틱 부품 크기의 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 유지 시간이 길수록 플라스틱 부품의 치수 안정성이 향상되고 위의 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다. 동시에 캐비티 압력이 증가하고 불균일한 온도로 인한 내부 응력이 변경됩니다. 그러나 표면 긁힘이나 플라스틱 상단 굽힘이 발생하기 쉬운 탈형 어려움이 증가합니다. 가소화 시간의 길이는 가소화 품질에 영향을 미치고 제품 성능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 가소화를 균일하고 일정한 온도로 만들기에는 시간이 너무 짧고 단단한 은선 등을 생산하기 쉽고 너무 길면 나사 분해, 화상 등의 역할로 인해 용융 물질이 만들어지며 나쁜 결과를 가져옵니다. 제품 품질에 미치는 영향.
- 가소화 압력
가소화 압력은 압력을 가할 때 스크류 백에서 스크류 상단이 녹는 것을 나타냅니다. 사출 성형에 미치는 영향은 주로 사출기가 재료에 미치는 가소화 효과와 가소화 능력에 반영됩니다. 일반적으로 가소화 압력이 증가하면 스크류 후퇴 속도가 감소하고 배럴의 용융 압력이 증가합니다. 그 결과, 쉬어 효과가 강화되고 가소화 효과가 향상됩니다. 그러나 배압이 증가하면 과도한 가소화 압력은 한편으로는 스크류 홈의 가장자리에서 용융물의 역류 및 누출 흐름으로 인해 가소화량을 감소시키고 이로 인해 불충분한 측정을 유발합니다. 반면에 과도한 전단열 및 과도한 전단 응력을 일으켜 재료를 열화시키고 기포 또는 화상을 일으키고 플라스틱 부품의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
- 성형 온도
금형 온도는 성형 공정 중 캐비티 표면의 온도를 나타냅니다. 금형 온도는 용융 충전 흐름, 제품 냉각 속도 및 제품 성능에 영향을 미칩니다. 금형 온도 설정은 주로 용융물의 점도에 따라 달라집니다. 낮은 금형 온도 사출을 사용하여 냉각 시간을 단축하고 생산 효율을 높일 수 있습니다. 용융 점도는 고온 사출 성형이어야 합니다. 금형의 온도를 높이면 공작물의 냉각 속도를 균일하게 하고 압흔, 균열 등의 성형 불량을 방지할 수 있습니다. 금형 온도 제어는 냉각 속도를 직접 결정하고 결정화 속도를 추가로 결정합니다. 금형 온도가 높으면 냉각 속도가 낮고 결정화 속도가 빠릅니다. 금형 온도가 너무 높으면 성형 주기가 연장되고 제품이 부서지기 쉽습니다. 금형 온도가 낮고 냉각 속도가 큰 경우 용융물의 흐름과 결정화가 동시에 발생합니다. 결정화 온도 범위에서 용융 물질의 체류 시간이 단축되어 결정 성장에 도움이 되지 않아 제품의 분자 결정화가 낮고 성능에 영향을 미칩니다. 금형 온도가 너무 낮고 플라스틱 용융 흐름 저항이 매우 크며 유속이 느려지고 금형을 채우는 경우에도 응고가 후속 공급을 방해하여 부품이 부족하고 강제 방향으로 인해 종종 플라스틱 부품이 재료 부족, 처짐, 용접 결함.
- 배럴 온도
플라스틱 용융물의 정상적인 흐름을 보장하고 변성 분해를 일으키지 않으려면 적절한 실린더 온도를 선택해야 하며 평균 분자량이 크며 농축 플라스틱 및 유리 강화 플라스틱의 분포는 더 높은 온도를 선택해야 합니다. 실린더 온도. 실린더의 온도는 일반적으로 높은 전과 후의 원칙에 따라 배열되지만 플라스틱에 물이 너무 많으면 후단의 온도를 적절하게 높일 수 있습니다.
- 노즐 온도
흐름 지연을 생성하는 노즐에서 용융을 방지하려면 노즐 온도를 실린더의 최대 온도보다 약간 낮게 만들어야 합니다. 일반적으로 저속 공기주입의 경우 기포 없이 원활하게 배출되며 이는 적정 온도기준으로 판단된다.
- 용융 온도
용융 온도는 주로 배럴과 노즐의 온도에 따라 달라지며, 이는 재료의 가소화 및 용융물의 주입 충전에 영향을 미칩니다. 사출 온도의 증가는 주로 제품의 많은 특성과 관련된 용융물의 유동성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 용융 온도가 증가하면 내부 응력, 유선 방향의 충격 강도, 유연성 및 인장 강도와 같은 플라스틱 부품의 기계적 특성이 감소하는 반면 충격 강도, 유동 길이 및 유선 방향에 수직인 표면 거칠기 개선될 수 있으며 제품의 POST-SHRINKAGE를 감소시킬 수 있습니다.
용융 온도를 높이면 다이 캐비티의 충전 상태 및 전달을 개선하고 방향 등을 줄이고 플라스틱 제품의 포괄적 인 특성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 그러나 용융 온도가 사출 온도 범위의 상한에 가까울 때 더 많은 가스를 생성하기 쉽기 때문에 너무 높은 온도는 실현 가능하지 않습니다. 반면에 플라스틱을 분해하고 플라스틱 부품의 강도를 감소시키며 탄성을 잃게 됩니다.
- 특수 프로세스 영향
높은 진동 압력에서 진동 주파수가 증가함에 따라 플라스틱 제품의 인장 특성과 노치 충격 강도가 분명히 향상됩니다. 또한 초음파 기술의 추가도 좋은 역할을 할 수 있습니다.
사출 성형 공정은 제품 품질에 중요한 역할을 합니다. 성형 공정에서 성형 기계, 금형 설계 및 재료 특성의 결함은 적절한 성형 공정 설정으로 해결될 수 있습니다. 한마디로 사출 성형의 가공 조건은 플라스틱 제품의 외관과 기계적 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 각 공정 매개변수는 서로 독립적이지 않으며 제품의 일부 결함은 상호 작용의 결과입니다.
