제트마크(Jet Mark) 또는 제트타액분비(Jet Salivation)라고도 하는 제팅(Jetting)은 주로 사이드 게이트용 몰드에서 게이트의 유선형에 따라 발생하는 제품을 말한다. 고속 플라스틱이 노즐을 통해 녹을 때, 러너 및 게이트는 좁은 영역 후 갑자기 개방되고 넓은 영역으로 녹은 재료는 뱀과 같이 흐름 방향을 따라 앞으로 구부러집니다. 급속 냉각 금형 표면과 접촉 후. 재료의 이 부분은 수지의 캐비티에 대한 후속 조치가 잘 되지 않기 때문에 제품에 명백한 흐름선이 발생했습니다. 특정 조건에서 수지는 초기에 상대적으로 낮은 온도에서 노즐에서 배출됩니다. 캐비티 표면에 닿기 전에 수지의 점도가 매우 커져 뱀 모양의 흐름이 생성됩니다. 더 높은 온도의 용융물이 캐비티에 계속 유입되면 초기 재료가 금형 안으로 더 깊숙이 들어가 제트 자국이 남습니다. 어떻게 생산되었는지 아십니까?
- 곰팡이 및 노즐의 원인
공정 조건의 부적절한 작동으로 인해 노즐의 국부 온도와 용융 온도가 너무 높거나 실린더의 잔류 압력이 너무 높습니다. 이 때 노즐의 온도를 낮추거나 실린더의 온도를 낮추거나 성형 주기를 단축하고 노즐 세트 필터 재료 네트워크에 적절해야 합니다. 분사압력을 적절하게 낮추고 잔압시간을 줄여 분사시간을 단축하고, 노즐구멍이 너무 크면 침도 튀게 된다. 대신 작은 오리피스 노즐을 사용하거나 스프링 니들 밸브 노즐과 틸팅 노즐을 사용해야 합니다.
- 원료가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
성형 재료의 수분 함량이 너무 높으면 노즐 타액 분비가 발생합니다. 원료는 사전 건조하거나 호퍼 건조기를 사용해야 합니다.
- 저압 사출 성형 공정의 원인
그 과정에서 문제가 발생하기 때문일 수 있습니다. 저압 사출 성형 노즐의 온도가 너무 높고, 원료 온도가 너무 높으며, 저압 사출 성형의 압력이 너무 높고, 저압 사출 성형 시간이 너무 길고, 사출 주기 시간이 너무 깁니다. . 노즐이 침을 흘리는 것을 방지하기 위해 콜렉터 캐비티의 잔류 응력을 해제하는 장치를 핫 러너 금형에 설치해야 합니다.
전통적인 금형 설계 및 공정 매개 변수 설정은 주로 설계자의 경험과 기술에 의존하며 금형 설계의 합리성은 반복되는 시도 및 수리에만 의존하며 생산주기가 길고 비용이 높으며 품질을 보장하기 어렵습니다. 이 문제의 성형 과정을 시뮬레이션하는 것은 이전의 설계에서 찾을 수 있습니다. 금형 제조, 과학적 분석을 기반으로 한 금형 설계 및 공정 매개 변수 설정은 생산주기를 단축하고 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 제품 품질 요구 사항이 개선됨에 따라 성형 공정 설계를 예측하는 것이 필수 링크가 되었습니다. 따라서 사출 성형 중 금형 캐비티에서 용융 흐름 및 열 전달의 수학적 모델을 설정하고 수치 시뮬레이션 방법을 사용하여 성형 공정을 시뮬레이션하는 것은 매우 중요합니다.
