플라스틱 금형 설계는 금형 구조의 크기, 즉 템플리트 및 캐비티 및 코어 크기와 같은 부품을 결정해야 하며, 재료 수축률과 같은 주요 설계 매개변수는 각각의 크기를 결정하기 위해 소성 성형 수축률만 결정하기 때문에 특히 중요합니다. 캐비티의 일부. 선택한 금형 구조는 정확하지만 매개변수가 부적절하더라도 자격을 갖춘 플라스틱 부품을 생산하는 것은 불가능합니다.
열가소성 플라스틱은 가열 시 팽창, 냉각 시 수축 또는 압축이 특징입니다. 의 과정에서 사출 성형, 용융된 플라스틱이 먼저 금형 캐비티에 주입되어 용융된 재료가 냉각되고 응고될 때까지 기다립니다. 플라스틱 부품을 금형에서 제거하고 안정화하면 크기가 약간 변경됩니다. 한 가지 변화는 연속 수축이며, 이를 사후 수축이라고 합니다. 또 다른 변화는 일부 수분 흡수성 플라스틱은 수분 흡수로 인해 팽창한다는 것입니다. 예를 들어 나일론 610의 수분 함량이 3%일 때 크기는 2% 증가합니다. 유리 섬유 강화 나일론 66의 수분 함량이 40%일 때 크기 증가는 0.3%입니다. 그러나 주요 효과는 수축을 형성하는 것입니다. 현재, 소성 수축률(성형 수축 + 사후 수축)을 결정하는 방법은 독일 국가 표준 DIN16901.23 ℃ ~ + / - 0.1 ℃일 때 금형 크기와 모양이 24의 온도에서 23시간 후 ℃, 상대습도 50 + / - 5%의 해당 부품 크기 차이의 조건에서 측정된 값.
공식 1: S={(dm)/D} 100%
여기서: s-수축률; D-금형 크기; M- 플라스틱 부품의 치수. D=M/(1-s) 금형 캐비티가 알려진 플라스틱 부품 크기 및 재료 수축으로 계산된 경우. 금형 설계에서는 계산을 단순화하기 위해 일반적으로 다음 공식을 사용하여 금형 크기를 계산합니다.
공식 2: D = 2 M + MS
화학식 3: D=M+MS+MS2.
실제 수축률은 많은 요인의 영향을 받기 때문에 보다 정확한 계산에 적용되며, 대략적인 값은 수축률을 결정할 때만 사용할 수 있으므로 공식 2에 의한 캐비티 크기 계산은 기본적으로 요구 사항을 충족합니다. 금형 제조 공정에서 캐비티는 하한 편차에 따라 처리되고 코어는 상한 편차에 따라 처리되며 필요한 경우 적절한 드레싱이 만들어집니다.
각종 플라스틱의 수축률은 정해진 값이 아니라 범위이기 때문에 수축률을 한번에 결정하기 어렵습니다. 다른 공장에서 생산되는 동일한 소재의 수축률은 동일하지 않으며, 동일한 공장에서 생산되는 다른 배치에서 생산된 동일한 소재의 수축률도 동일하지 않습니다. 따라서 각 공장은 공장에서 생산된 플라스틱의 수축률 범위만 사용자에게 제공할 수 있습니다. 둘째, 성형 공정의 실제 수축률은 플라스틱 부품의 형상, 금형 구조 및 성형 조건의 영향도 받습니다.
