사출 성형 제품 표면의 찌그러짐 또는 미세 구멍은 다음과 같은 일반적인 문제입니다. 사출 성형 공정. 소위 압입은 서냉이 있는 부분이 기포 수축 방향으로 눈에 띄는 오목한 표면을 생성하는 것입니다. 제품에 가해지는 힘 부족, 충진 부족, 불합리한 제품 설계 등으로 인해 얇은 부분에 가까운 두꺼운 부분에서 제품 덴트가 주로 발생합니다.
압흔은 플라스틱 제품의 두께 증가로 인한 수축률 증가로 인해 발생합니다. 볼록, 보강 리브 또는 지지대의 뒷면과 같이 외부의 날카로운 각도 또는 벽 두께의 급격한 변화 근처에 나타날 수 있습니다. 때로는 일부 비정상적인 부분에서도 나타날 수 있습니다. 압입의 근본적인 원인은 열가소성 수지의 열팽창 계수가 상당히 높기 때문에 재료의 열팽창과 수축입니다. 팽창과 수축의 정도는 많은 요인에 따라 달라지며, 그 중 플라스틱의 특성, 최대 및 최소 온도 범위, 캐비티 유지 압력이 가장 중요한 요인입니다. 사출 부품의 크기와 모양, 냉각 속도 및 균일성과 같은 요인도 있습니다.
다른 부품보다 빨리 냉각되는 성형 부품의 각도는 성형 부품 중심의 두꺼운 부분에 가깝고 캐비티 냉각 표면에서 가장 먼 부분은 열의 마지막 부분, 응고 후 재료의 모서리, 용융 냉각 부품의 중심에 가까워지면 금형이 계속 수축하고 평면 사이의 각도가 한 번만 냉각되고 고강도 재료의 강도는 날카로운 모서리가 없습니다. 공작물의 중심에 있는 플라스틱 재료의 냉각 수축은 부분적으로 냉각된 것과 더 큰 날카로운 각도 사이에서 상대적으로 약한 표면을 안쪽으로 당깁니다. 이것은 사출 성형 부품의 표면에 움푹 들어간 곳을 만듭니다.
압흔이 있다는 것은 성형 수축이 주변 영역보다 높다는 것을 나타냅니다. 성형 부품이 한 곳에서 다른 곳보다 더 많이 수축하면 성형 부품이 휘게 됩니다. 금형의 잔류 응력은 성형 부품의 충격 강도와 온도 저항을 감소시킵니다. 성형 과정에서 플라스틱 재료의 팽창 및 수축 처리 크기의 플라스틱 열팽창 계수, 성형 과정의 열팽창 계수는 "성형 수축"으로 알려져 있습니다. 성형 부품이 냉각 및 수축됨에 따라 성형 부품은 금형 캐비티의 냉각 표면과 밀접하게 접촉하지 않습니다. 이 때 냉각 효율이 떨어집니다. 성형 부품이 계속 냉각된 후에도 성형 부품이 계속 수축합니다.
반결정성 플라스틱 재료의 성형 부품의 수축률이 높기 때문에 압흔이 더 심각합니다. 비정질 재료의 성형 수축률이 낮아 압입을 최대한 줄일 수 있습니다. 수축이 적고 찌그러질 가능성이 적은 강화 재료를 채우고 유지합니다. 경우에 따라 프로세스 조건을 조정하면 들여쓰기를 피할 수 있습니다. 예를 들어, 성형 부품을 고정하는 동안 성형 수축을 보상하기 위해 추가 플라스틱 재료가 금형 캐비티에 주입됩니다. 대부분의 경우 스프루는 부품의 나머지 부분보다 훨씬 얇으며 작은 스프루는 응고된 반면 성형된 부품은 여전히 매우 뜨겁고 계속 수축합니다.
수축률이 높은 재료도 찌그러지기 쉽습니다. 덴트를 제거하기 위해 성형 조건을 변경할 때 수축을 줄여야 합니다. 즉, 금형과 배럴의 온도가 낮아지고 사출압력이 높아지지만 이로 인해 내부 잔류응력이 발생할 수 있다. 케이스의 외관에 영향을 미치지 않는 작은 움푹 들어간 곳이 있을 경우, 그레인, 그레인 등의 부식된 외관으로 금형을 가공할 수 있습니다. 저항, 마감 감소는 또한 금형 온도를 낮추어 달성할 수 있습니다. 그러나 이러한 방법은 한 번 만입이 발생하면 제품을 수리하고 연마하기가 어렵습니다.
