성형 공정에서 플라스틱이 특정 온도와 압력에서 금형 캐비티를 채우는 능력을 플라스틱의 유동성이라고 합니다. 플라스틱 유동성의 품질은 대부분 성형 온도, 성형 압력, 성형 주기, 주형 주조 시스템 크기 및 기타 구조적 매개변수와 같은 성형 공정의 매개변수에 직접적인 영향을 미칩니다. 플라스틱 조각의 크기와 두께를 결정할 때 유동성의 영향도 고려해야 합니다.
용융 열가소성 수지의 점탄성 거동은 점탄성 유체와 점탄성 고체의 조합입니다. 점성 유체가 흐르면 구동 에너지의 일부가 악열로 변환되어 사라집니다. 그러나 탄성 솔리드가 변형되면 변형을 유발하는 에너지가 저장됩니다. 열가소성 수지의 유동성은 일반적으로 분자량, 용융 지수, 아르키메데스 나선형 유동 길이, 겉보기 점도 및 유동 비율(플라스틱 부품의 유동 길이/벽 두께)과 같은 일련의 지표에서 분석할 수 있습니다. 분자량이 작고 분자량 분포가 넓으며 분자 구조의 규칙성이 좋지 않고 용융 지수가 높고 스크류 흐름 길이가 길고 성능 점도가 작아 유동성이 좋습니다. 유동성이 적합한지 매뉴얼을 확인해야 합니다. 사출 성형 동일한 플라스틱을 위해. 금형 설계 요구 사항에 따라 일반적으로 사용되는 플라스틱의 유동성은 대략 아래와 같이 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
좋은 유동성: PA, PE, PS, PP, CA, 폴리(4) 메틸 헥산;
중간 유동성: 폴리스티렌계 수지(AS ABS, AS 등), PMMA, POM, 폴리페닐 에테르;
유동성 불량: PC, 경질 PVC, 폴리페닐에테르, 폴리설폰, 폴리아릴설폰, 불소수지.
모든 종류의 플라스틱의 유동성은 다양한 성형 요인으로 인해 변경되며 주요 영향 요인은 다음과 같습니다.
- 높은 재료 온도의 온도는 흐름을 증가시키지만 다른 플라스틱에도 차이가 있습니다. PS(특히 내충격성 및 MFR 높음), PP, PET, PMMA, 변성 폴리스티렌(예: AS ABS, AS), PC, CA 및 기타 플라스틱의 유동성은 온도에 따라 크게 달라집니다. PE, POM의 경우 온도의 증감이 유동성에 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 성형의 전자는 온도를 조정하여 흐름을 제어합니다.
- 압력 주입 압력은 전단에 의해 용융 물질을 증가시키고 유동성도 증가합니다. 특히 PE, POM은 재료에 더 민감하므로 성형 타이밍 조절 사출 압력으로 흐름을 제어합니다.
- 금형 구조 주조 시스템 형태, 크기, 레이아웃, 냉각 시스템 설계, 용융 재료 흐름 저항(예: 표면 마감, 재료 채널 단면 두께, 캐비티 모양, 배기 시스템) 및 기타 요소는 캐비티의 용융 재료에 직접적인 영향을 미칩니다. 실제 흐름의. 용융 물질이 온도를 낮추면 유동성이 낮아 흐름 저항이 증가합니다. 플라스틱의 유동성에 따라 합리적인 구조를 선택해야 합니다. 성형은 또한 재료 온도, 금형 온도 및 사출 압력, 사출 속도 및 기타 요소를 제어하여 성형 요구 사항을 충족하도록 적절하게 조정할 수 있습니다.
플라스틱의 유동성은 플라스틱 부품의 품질에 큰 영향을 미치며, 금형 설계, 및 성형 공정. 유동성이 좋지 않은 플라스틱은 금형 캐비티를 채우기가 쉽지 않고 재료 부족이나 용접 자국과 같은 결함을 생성하기 쉽기 때문에 형성하는 데 큰 성형 압력이 필요합니다. 반대로 유동성이 좋은 플라스틱은 더 작은 성형 압력으로 캐비티를 채울 수 있습니다. 그러나 너무 좋은 유동성은 성형시 심각한 플래시를 생성합니다. 따라서 플라스틱 부품의 성형 공정은 플라스틱 부품의 구조, 크기 및 성형 방법을 기반으로 적절한 플라스틱 흐름을 선택해야 하며, 금형 설계는 플라스틱 흐름을 기반으로 이형면 및 주조 시스템을 고려해야 합니다. 그리고 먹이는 방향.
