다른 주조 시스템에 따라 금형은 대형 노즐 금형, 미세 노즐 금형, 핫 러너 금형으로 나눌 수 있습니다. 그만큼 핫 러너 몰드 온도가 일정한 하나 이상의 핫 러너 플레이트와 제품에 차가운 물질이 방출되지 않는 핫 러너 입에 위치합니다. 따라서 핫 러너를 제품 위에 올려놓을 필요가 없습니다. 고가의 원자재, 높은 제품 요구 사항, 어려운 설계 및 가공, 높은 금형 비용을 가진 제품에 적합합니다.
핫 러너 시스템은 주로 핫 러너 슬리브, 핫 러너 플레이트, 온도 제어 전기 상자에 의해 물 입 시스템 또는 핫 러너 시스템으로도 알려져 있지 않습니다. 일반적인 핫 러너 시스템에는 단일 포인트 핫 러너와 다중 포인트 핫 러너의 두 가지 형태가 있습니다. 단일 핫 게이트는 단일 핫 게이트 슬리브로 용융 플라스틱을 금형 캐비티에 직접 주입하는 데 사용됩니다. 다점 핫 게이트는 용융 재료를 각 서브 핫 게이트 슬리브로 분기한 다음 핫 러너 플레이트를 통해 금형 캐비티로 분기하는 데 사용됩니다. 단일 캐비티 멀티 포인트 공급 또는 멀티 캐비티 금형에 적합합니다. 핫 러너 시스템의 장점은 무엇입니까?
1. 성형 주기를 정렬합니다. 러너 시스템의 냉각 시간 제한 없이 부품이 형성되고 응고된 후 시간이 지나면 부품을 밀어낼 수 있습니다. 핫 러너 다이 성형 사이클로 생산되는 많은 얇은 벽 부품은 콜드 러너가 없으므로 생산 비용이 없기 때문에 순수한 핫 러너 다이에서 5초 이하가 될 수 있습니다. 이것은 값비싼 플라스틱 응용 분야에서 특히 중요합니다. 사실 석유와 플라스틱 원료의 고가 시대에 세계 주요 핫 러너 제조사들은 급속도로 발전했다. 핫 러너 기술은 재료 비용을 줄이는 효과적인 방법이기 때문입니다.
2. 폐기물을 줄이고 제품 품질을 향상시킵니다. 핫 러너 성형 과정에서 플라스틱 용융물의 온도는 러너 시스템에서 정확하게 제어됩니다. 플라스틱은 공동으로 더 균일하게 흘러 동일한 품질의 부품을 생성할 수 있습니다. 핫 러너로 형성된 부품의 게이트 품질이 좋고 탈형 후 잔류 응력이 낮고 부품 변형이 적습니다. 시장에 나와 있는 많은 고품질 제품이 핫 러너 몰드로 생산됩니다. 친숙한 MOTOROLA 휴대폰, HP 프린터 및 DELL 노트북에 있는 많은 플라스틱 부품은 핫 러너 몰드로 만들어집니다.。
3. 낮은 손실. 핫 러너 온도는 사출 성형기의 노즐 온도와 같으므로 러너에서 원료의 표면 응축을 방지하고 사출 압력 손실을 줄입니다. 생산 자동화에 유익한 다음 프로세스를 제거하십시오. 핫 러너 금형이 형성된 후 완제품이 완성되며 스프루를 다듬고 콜드 러너 및 기타 공정을 재활용할 필요가 없습니다. 생산 자동화를 촉진합니다. 많은 외국 제조업체는 생산 효율성을 개선하기 위해 핫 러너와 자동화를 결합합니다.
4. 적용범위 확대 사출 성형 공정. 노즐 소재를 재사용하면 플라스틱의 성능이 저하되는 반면, 노즐 소재가 없는 핫 러너 시스템을 사용하면 원재료 손실을 줄여 제품 비용을 줄일 수 있습니다. 온도와 압력은 금형 캐비티에서 균일하고 플라스틱 부품의 응력은 작고 밀도는 균일합니다. 투명 부품의 경우 얇은 부품, 대형 플라스틱 부품 또는 수요가 많은 플라스틱 부품이 장점을 보여줄 수 있으며 더 작은 모델로 더 큰 제품을 생산할 수 있습니다. 많은 고급 플라스틱 성형 공정이 핫 러너 기술을 기반으로 개발되었습니다. 예를 들어, PET 예비성형, MOLD에 다색 동시 사출, 다중 재료 동시 사출 공정, STACK MOLD 등
