플로우 라인 또는 웰드 라인이라고도 알려진 플로우 마크는 다음에서 발생할 수 있는 일반적인 결함입니다. 플라스틱 성형 부품. 이는 성형 부품 표면에 가시적인 선이나 줄무늬로 나타나며 미적 특성과 기계적 특성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 여러 요인이 플로우 마크 형성에 기여합니다. 플라스틱 금형:
형 디자인: 금형의 디자인은 플로우 마크를 방지하는 데 중요한 역할을 합니다. 게이트 배치가 불충분하거나 부적절하면 유동 선단이 수렴되어 유동 흔적이 생길 수 있습니다. 금형 캐비티를 부드럽고 균일하게 채우려면 게이트 크기와 모양을 최적화해야 합니다.
재료 선택 : 플라스틱 재료의 선택은 성형 중 흐름 거동에 영향을 미칩니다. 용융 점도가 높은 재료는 금형 캐비티로 원활하게 흘러 들어가기 어렵기 때문에 흐름 자국이 생기기 쉽습니다.
용융 온도: 용융 온도가 부적절하면 흐름이 일관되지 않아 흐름 자국이 생길 수 있습니다. 온도는 적절한 흐름과 포장을 보장하기 위해 재료의 처리 지침에 따라 설정되어야 합니다.
주입 속도 및 압력: 잘못된 사출 속도와 압력은 흐름 패턴에 급격한 변화를 일으켜 흐름 흔적을 초래할 수 있습니다. 균일하고 제어된 흐름을 달성하려면 이러한 매개변수를 최적화하는 것이 중요합니다.
벽 두께: 부품 전체의 벽 두께 변화로 인해 흐름 자국이 발생할 수 있습니다. 두께의 급격한 변화는 재료 흐름과 냉각 속도의 차이를 유발하여 눈에 보이는 선으로 이어집니다.
금형 온도: 부적절한 금형 온도는 플라스틱의 냉각 속도에 영향을 미치고 흐름 자국이 생길 수 있습니다. 균일하고 적절한 금형 온도를 유지하는 것은 일관된 부품 품질을 달성하는 데 중요합니다.
부품 기하학: 얇은 단면이나 복잡한 기능을 갖춘 복잡한 부품 형상은 원활한 흐름을 달성하는 데 어려움을 겪을 수 있으며 흐름 자국이 발생할 수 있습니다.
냉각 속도: 급속 냉각 플라스틱 재료 흐름 표시에 기여할 수 있습니다. 이러한 효과를 최소화하려면 금형의 적절한 냉각 채널과 제어된 냉각 속도가 필요합니다.
사출 속도 전환: 빠른 속도에서 느린 속도로의 전환과 같이 사출 속도가 급격하게 변경되면 전환 지점에 흐름 자국이 생길 수 있습니다. 영향을 최소화하려면 점진적인 전환이 선호됩니다.
금형 배출: 금형 환기가 충분하지 않으면 공기나 가스가 갇힐 수 있으며, 이로 인해 불완전하게 충전되고 부품 표면에 흐름 흔적이 생길 수 있습니다.
흐름 흔적을 방지하려면 설계 및 성형 과정에서 이러한 모든 요소를 신중하게 고려하는 것이 중요합니다. 금형 흐름 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 잠재적인 흐름 흔적을 예측하고 금형 흐름을 최적화할 수도 있습니다. 금형 설계 및 가공 그에 따라 매개변수. 금형을 정기적으로 유지 관리하고 검사하면 흐름 자국을 유발할 수 있는 문제를 식별하고 즉시 해결하는 데 도움이 됩니다.
