어떤 부품을 설계할 때 사출 성형, 재료의 수축 및 수축률과 구성요소의 관련 형상을 고려하는 것이 중요합니다. 소성 수축은 사출 후 냉각될 때 성형 부품에서 발생하는 치수 변화입니다. 대부분의 부품 수축은 냉각 단계 동안 성형 도구 내에 있는 동안 발생하지만 부품이 계속 냉각됨에 따라(특히 Delrin 또는 POM의 경우) 사출 후 약간의 수축이 발생합니다.

배출 시 과도한 열의 대부분은 이미 소산되었으며 대부분의 수축이 발생했습니다. 부품은 온도와 수분 함량이 주변 환경과 일치하도록 안정화될 때까지 몇 시간 또는 며칠 동안 계속해서 약간 줄어들 수 있습니다. 결과적으로 일관성과 적절한 부품 안정화를 유지하기 위해 치수 검사는 부품 배출 후 최소 하루를 기다려야 합니다.

플라스틱 사출 성형 부품 수축 단위는 선형 인치당 0.00/0.001인치(020X /in/in)로 표시됩니다. 일반적인 수축률은 재료, 벽 두께, 냉각 속도 및 기타 변수에 따라 0.006/in/in에서 .XNUMX/in/in까지 다양하며 평균은 약 XNUMX/in/in입니다.

모델과 금형의 보정

수축을 계산할 때 툴링 엔지니어는 단순히 1.00X로 몰드 툴링을 확장합니다. CAD 이전 시대에는 엔지니어가 도면의 모든 숫자에 1.00X를 곱하여 부품을 확대하여 수축을 보상했습니다. ICOMold에서 수축 보정은 금형 제작 단계에서 이루어지므로 안정화된 부품 치수는 CAD 모델 사양 및 부품 인쇄와 일치해야 합니다. 즉, 부품 사양이 모델에 맞도록 수축을 보상합니다.

플라스틱 사출 성형 수축은 또한 벽 두께에 따라 다릅니다. 재료 공급업체는 일반적으로 재료의 수축 범위를 지정하는 재료 데이터 시트를 제공합니다. 예: 0.005인치 벽 두께의 경우 0.007-0.100/in/in. 결과적으로, 검증 및 검사 중에 벽이 0.100″인 경우 부품은 해당 벽을 따라 0.006″의 수축 평균을 가질 것으로 예상됩니다. 공차가 엄격한 부품을 개발할 때는 최종 부품이 모델 사양을 충족하는지 확인하기 위해 툴링 설계 단계에서 수축률을 고려하는 것이 절대적으로 중요합니다.

미세 조정 수축 보정

성형기는 재료의 밀도, 즉 재료가 얼마나 단단하게 포장되는지, 금형 내 냉각 기간의 길이를 조정하여 부품 수축을 미세 조정할 수 있습니다. 부품이 크거나 허용 오차가 중요하거나 새롭거나 특이한 재료를 사용하는 경우 항상 생산을 시작하기 전에 테스트 샷을 수행하는 것이 좋습니다.

많은 사출 성형기에는 오래된 도구가 많이 있습니다. 훌륭한 솔루션은 성형 시설에 연락하여 귀하의 부품과 크기, 모양 및 벽 두께가 어느 정도 유사한 부품을 만드는 시설을 찾는 것입니다. 소정의 비용을 지불하면 성형기가 원하는 수지를 금형에 주입한 다음 부품을 사용하여 제품과 유사한 프로파일의 재료에 대한 정확한 수축을 계산합니다. 이 솔루션은 매우 유익하고 이를 수행하는 데 추가 시간과 투자를 할 가치가 있습니다. 비용이 허용 오차를 벗어난 부품으로 인해 도구를 재작업하거나 폐기하는 것보다 훨씬 저렴하기 때문입니다.

비대칭 수축

폴리머의 복잡한 화학적 구성으로 인해 다양한 플라스틱 재료는 서로 다르게 거동합니다. 따라서 툴링 개발 전에 재료의 데이터 시트를 검토하는 것이 중요합니다. 비대칭 수축 특성을 가진 재료의 경우 또 다른 복잡성이 추가됩니다. 이들은 한 방향과 다른 방향의 수축률이 다른 플라스틱입니다.

예를 들어, 긴 유리 섬유로 채워진 폴리머는 세로(흐름) 방향보다 횡(가로) 방향으로 더 많이 수축합니다. 이것은 금형 설계자에게 흥미로운 딜레마를 제기합니다. 재료 공급업체 문서에는 Y축과 X축의 수축률이 다르다고 나와 있습니다. 아이스 캔디 스틱이나 눈금자와 같은 긴 직선 부품에는 문제가 되지 않지만 복잡한 형상을 가진 부품에는 어려울 수 있습니다.

구멍과 유동 선단이 서로 다른 각도에서 만나고 부품의 다른 위치에서 다른 방향으로 움직이는 것처럼 부품이 복잡한 경우 정확하게 계산하고 모델링하는 것이 불가능합니다. 결과를 모델링하는 데 드는 시간과 비용은 원하는 수준의 신뢰도/신뢰도까지 수행할 수 있더라도 값비싸고 불필요한 연구가 될 것입니다.

예를 들어, 복잡성은 둥근 구멍과 같은 단순한 형상에도 적용됩니다. 용융된 플라스틱 흐름과 재료의 섬유 방향에 대한 후속 수축으로 인해 도구에서 타원형이 됩니다. 코어 핀과 같은 표준 부품은 사용할 수 없습니다.

금형 수축의 근사치는 세로 수축과 교차 수축 사이의 수축을 평균화하여 전체 부품에 적용됩니다. 이것은 좋은 XNUMX차 근사치를 가능하게 하고 결과의 가능한 가변성으로 인해 모든 당사자가 접근 방식을 승인해야 합니다. 그런 다음 재료 흐름 및 수축 분석을 기반으로 첫 번째 샷 후에 중요한 기능이 변경되거나 추가됩니다.

결론은 공차가 매우 중요한 경우 비대칭 수축 수지를 피하는 것입니다.

플라스틱 사출 성형 수축 자국의 원인

플라스틱 사출 성형 중에 수축 표시를 형성하는 데는 처리 방법, 구성 요소 형상, 재료 선택 및 플라스틱 금형 설계를 포함하여 하나 이상의 이유가 있을 수 있습니다. 형상 및 재료 선택은 종종 원자재 공급업체에 의해 결정되며 쉽게 변경되지 않습니다. 그러나 플라스틱 사출 공정의 수축에 영향을 줄 수 있는 금형 제조업체 측의 금형 설계에 대한 많은 요소가 있습니다. 냉각 러너 설계 게이트 유형 및 게이트 크기는 다양한 효과를 생성할 수 있습니다. 예를 들어, 파이프 게이트와 같은 작은 게이트는 테이퍼 게이트보다 훨씬 빨리 냉각됩니다. 게이트의 조기 냉각은 캐비티의 충전 시간을 줄이고 수축 표시의 가능성을 높입니다. 성형 작업자의 경우 가공 조건을 조정하는 것이 플라스틱 가공의 수축 문제를 해결하는 방법입니다. 충전 압력과 시간은 수축에 큰 영향을 미칩니다. 부품이 채워진 후 초과 재료는 재료 수축을 보상하기 위해 계속 공동을 채웁니다. 충전 단계가 너무 짧으면 수축이 심화되고 더 많거나 더 큰 수축 표시가 생성됩니다.

RJC 2002년에 설립되어 다음과 같은 엔지니어링 서비스 및 기술 제조에 종사했습니다. 신속한 프로토 타입, 금형 제조, 사출 성형 및 CNC 가공.CNC 기계가공.RJC는 좋은 공급업체 선택이 될 것입니다.

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