射出成形 造粒、染色、添加剤の添加、およびその他の粒状材料の処理後のプラスチック原料）をシリンダーに入れ、加熱可塑化した後、高粘度の流体（溶融物）にし、ピストンまたはスクリューをツールとして加圧し、作る高圧（約 25 ～ 80 Mpa）の​​溶融物がノズルの射出成形キャビティを通過し、冷却、固化、脱型された後、プラスチック製品になります。 塑性加工による不具合は、組立効率や機械全体の性能に影響を与える可能性があります。 これらの欠陥は、金型、原材料、プロセス パラメータ、機器、環境、人員、およびその他の理由によって引き起こされる可能性があります。 ここでは、次のように欠陥を要約します。

湿気の筋

金型の表面には、部品（おそらく水、ガス）を分離するため、またはプラスチックが金型に入るときに元の金型表面を完全にコピーするのを防ぐために、いくつかの注入可能な材料の層が作成されます。

ガラス繊維の筋

ガラス繊維の長さ、または溶融流前の方向と方向の関係、流速と冷却速度の変化、ガラス鉄の配置不良、ガラス領域のフロート表面の外観（ガラス繊維）垂直および斜めの理由により、この状況は外観に影響を与えるだけでなく、射出部品のエンジニアリング構造を低下させます。

ガストラップ効果

この状態は、金型内の空気の排出が不十分であることが原因で発生します。これは、設計、材料、または射出成形の状態が悪いことが原因である可能性があります。

シルバーマーク

この状況は、金型または射出シリンダー内のホットメルトプラスチックに大量のガス化水、または金型キャビティに射出されてプレスされる添加剤の化学反応によって引き起こされるガス/水が含まれていることが原因です。射出成形プロセス中に放射して銀色の隆起を形成します。

ウェルドライン

悪いクランプで生成されたボンディングラインの流入で部品を射出成形するプロセスでは、フローのプロセスでも同様のフュージョンラインが生成されます。 それらの両方は基本的に同じ元のトラップを持っています。 プラスチック部品の設計が不十分であろうと、射出成形条件が不十分であろうと、最も重要な理由は、合流流のピークが10度以上の温度を生成することです。

水波効果

悪い冷却条件、射出速度、または樹脂温度の流入プロセスの射出部品が低すぎて、水の波紋が発生します。 またはプラスチック側を 急冷、それは壁へのプラスチック圧力の滑らかな動きではなく、表面を冷却した後にプラスチックが放射推進の形になり、水の波紋/指のパターンのようなものが形成されます。

ダークスポット

射出部品の黒い斑点はすべて不純物でできています。 この人は、射出成形の操作制御、金型の洗浄と摩耗、射出成形機のバレルの洗浄と摩耗、原材料の汚染/研磨剤の汚染の裏返しなど、多くの問題を抱えています。

目に見えるエジェクターマーク

目に見えるエジェクターマークは、イジェクトの問題が原因です。 そして、離型の難しさは、基本的に、金型内のプラスチック部品が不十分な硬化と金型設計/不十分な生産のために押されているためです。

離型中の変形

射出部品の変形は、離型前/離型後は発生しません。 XNUMXつは、不十分な硬化条件/不十分なダイ設計による変形であり、XNUMXつ目は、射出成形プロセス中に提供される不十分な射出圧力条件による変形です。

ショートファイリング

不十分な充填は、次の環境で発生します。XNUMXつは射出成形操作が不十分であり、もうXNUMXつは射出成形部品の設計が不十分です。 射出処理要因によって引き起こされるほとんどの欠陥は、ゲートから充填が完了するまでの射出プロセス中の過度の温度降下と圧力降下によって引き起こされます。 欠陥は、射出部品の設計不良が原因で発生します。そのほとんどは、ゲートの開口部が遠すぎる、厚さが不均一、接着剤のレベルが全体的に薄い、特別な設計上の制限、排気不良などが原因です。

コールドスラッグ

コールドスラグ材料のフローマークは、溶融プラスチックがゲートまたはノズルを通過し、少し前に固化して、後部の溶融プラスチックと一緒にキャビティに入るときに発生します。 状況は、深遠でない組み合わせラインと同じくらい深刻です。

スパーズ近くの鈍いスポット

この欠陥は、実際には高せん断応力亀裂であり、主に水中ゲートおよび高粘度のプラスチック部品に見られます。 高粘度の溶融プラスチックが非常に薄い開口部を通過する場合、入口ゲート付近で過負荷割れ欠陥が発生するように、通過するために高速かつ高圧が必要です。

噴射

射出噴射マークは、不十分な量のプラスチック射出成形機の可塑化、または現象が発生したときにゲートを通過して溶融プラスチックがキャビティに溶け込んだ後の不完全な溶融状態のプラスチックです。

表面層の剥離

成形後に不完全な溶融を生成するのは射出成形部品のプラスチック配合物であり、成形後に反発分裂を生成するのはプラスチック配合物（添加剤を含む）です。

閉じ込められた空気

これは、溶融プロセスまたは大量の空気と混合された過剰なバックワイヤ機能の使用、および金型キャビティへの射出プロセスにおける射出部品です。 プラスチック素材は透明グレードで、見つけやすくなっています。

焦げた縞

この欠陥にはいくつかの理由があります。 熱変色は、ポリマーが加熱されすぎて分子の鎖が壊れ、熱的に劣化または燃焼したときに発生します。 ポリマーの燃焼だけでなく、ポリマー内部の回転子の存在によっても引き起こされる、黄色がかった変色またはわずかな熱劣化である場合があります。 洗浄機で溶融物が茶色、黄色、または黒色の変化として表示されない場合は、ノズルを出た後に溶融物が燃焼し始めたことを示します。 主径、流路、水位、金型設計を確認するか、射出速度と圧力を修正する必要があります。 洗浄機にコーヒーの筋や変色が見られる場合は、バレルとノズルに劣化が見られます。 コーヒーの縞模様とアージェントの縞模様が同時に発生する場合、それは確かに水分要素です。

応力亀裂

この欠陥は、王成形の過程でのプラスチックの過度のせん断応力によって引き起こされます。 加熱が不十分な状態のプラスチックを参照すると、流れが悪く、より大きな圧力でキャビティに押し込むことを余儀なくされ、この時点で分子の過度の伸びエージングが発生しやすく、割れやすく、カメの亀裂が発生しやすく、透明なプラスチックこの現象を簡単に確認できます。

シンクマーク

この現象には、プラスチック特性の不適切な選択、プラスチック部品の設計不良、射出条件の不良など、多くの理由があります。 主な性能は、遅い塑性硬化、不十分な有効圧力保持時間、または不十分な圧力保持伝達です。

密度バブル

この欠陥は主に、射出成形プロセスでのプラスチックの密度が不十分であることが原因です。 プラスチック部品を適切な密度で充填できないことは、プラスチックの種類（結晶性/アモルファス）、プラスチックへの流量の早期停止、またはプラスチック部品の設計不良に関連しています。

フラッシュ

この欠陥は主に、射出成形プロセス中の過剰なプラスチック充填によって引き起こされます。 プラスチック部品の過剰充填とプラスチックグレード（フローインデックスMFI）、プラスチック部品の設計不良、金型の損傷または射出成形機のタイプ、射出成形機の効率と調整。

スクラッチマーク

この現象は主に、射出後の離型工程での射出部品と壁面および金型の角との過度の摩擦が原因で発生します。 これは主に、プラスチック部品の離型勾配の不足、労働金型の構造強度の不足、労働金型の損傷、または射出成形機の効率と射出成形パラメータの調整に関係しています。