プラスチック金型 設計では、金型構造のサイズ、つまり、キャビティやコアサイズなどのテンプレートとパーツを決定する必要があります。プラスチック成形収縮率のみを決定してそれぞれのサイズを決定するため、材料収縮率などの主要な設計パラメータは特に重要です。空洞の一部。 選択した金型構造は正しいがパラメータが不適切な場合でも、適格なプラスチック部品を製造することはできません。
熱可塑性プラスチックは、加熱時の膨張、冷却時の収縮、または圧縮を特徴としています。 過程で 射出成形、溶融プラスチックは最初に金型キャビティに射出され、溶融材料が冷却されて固化するのを待ちます。 プラスチック部品を金型から取り外して安定させても、サイズにわずかな変化があります。 610つの変更は、ポストシュリンクと呼ばれる継続的なシュリンクです。 もう3つの変更点は、吸湿性のあるプラスチックが吸湿により膨張することです。 例えば、ナイロン2の含水率が66％の場合、サイズは40％増加します。 ガラス繊維強化ナイロン0.3の含水率が16901.23％の場合、サイズの増加は0.1％です。 しかし、主な効果は収縮の形成です。 現在、塑性収縮率（成形収縮+収縮後）の決定方法は、24の温度で23時間後の金型のサイズと形状について、ドイツの国家規格DIN50℃から+ / –5℃に準拠しています。 ℃、相対湿度XNUMX + / –対応する部品サイズ計算の差の条件下で測定されたXNUMX％。
式1：S = {（dm）/ D} 100％
ここで：s-収縮率; D-モールドサイズ; プラスチック部品のM-寸法。 金型キャビティが既知のプラスチック部品サイズと材料収縮で計算される場合、D = M /（1-s）。 金型設計では、計算を簡単にするために、一般的に次の式を使用して金型サイズを計算します。
式2：D = 2 M + MS
式3：D = M + MS + MS2。
実際の収縮率は多くの要因の影響を受けるため、より正確な計算に適用されます。概算値は収縮率を決定するときにのみ使用できるため、式2によるキャビティサイズの計算は基本的に要件を満たしています。 金型の製造工程では、キャビティは下限偏差に従って処理され、コアは上限偏差に従って処理され、必要に応じて適切なドレッシングを行うことができます。
各種プラスチックの収縮率は規定値ではなく範囲であるため、一度に収縮率を求めることは困難です。 異なる工場で製造された同じ材料の収縮率は同じではなく、同じ工場で製造された異なるバッチで製造された同じ材料の収縮率も同じではありません。 したがって、各工場は、工場で製造されたプラスチックの収縮率の範囲のみをユーザーに提供できます。 第二に、成形プロセスにおける実際の収縮率は、プラスチック部品の形状、金型構造、および成形条件によっても影響を受けます。
