射出成形品の表面のへこみやマイクロ ピッチングは、 射出成形プロセス. いわゆる圧痕とは、冷却が遅い部分が気泡の収縮方向に顕著な凹面を生じることです。 製品のへこみは、通常、製品にかかる力が不十分である、材料の充填が不十分である、および製品設計が合理的でないために、薄肉部に近い厚肉部に発生します。
くぼみは、プラスチック製品の肉厚の増加による収縮率の増加によって引き起こされます。 それは、外側の鋭い角度または壁の厚さの突然の変化（凸状、補強リブ、またはサポートの背面など）の近くに現れる場合があります。 時々それはまたいくつかの異常な部分に現れるかもしれません。 熱可塑性プラスチックの熱膨張係数は非常に高いため、圧痕の根本的な原因は材料の熱膨張と収縮です。 膨張と収縮の程度は多くの要因に依存しますが、その中でプラスチックの特性、最高温度範囲と最低温度範囲、およびキャビティ保持圧力が最も重要な要因です。 射出部品のサイズや形状、冷却速度や均一性などの要素もあります。
成形部品の角度は、他の部品の硬化よりも早く冷却され、成形部品の中心の厚い部分に近く、キャビティ冷却面から最も遠い、熱の最後の部分の成形部品、凝固後の材料の角、溶融冷却部品の中心に近いほど、金型は収縮し続けます。平面間の角度はXNUMX回の冷却のみで、高強度の材料の強度は鋭い角がありません。 ワークピースの中心でのプラスチック材料の冷却収縮は、部分的に冷却された角度とより大きな鋭角の間の比較的弱い表面を内側に引っ張ります。 これにより、射出成形部品の表面にへこみが生じます。
くぼみの存在は、ここでの成形収縮が周囲の収縮よりも大きいことを示しています。 成形品が他の場所よりも収縮すると、成形品が反ります。 金型内の残留応力により、成形品の耐衝撃性と耐熱性が低下します。 プラスチックの熱膨張係数の処理のサイズの膨張および収縮の成形プロセスにおけるプラスチック材料、成形プロセスの熱膨張係数は、「成形収縮」として知られています。 成形品が冷えて収縮すると、成形品は金型キャビティの冷却面との密接な接触を失います。 このとき、冷却効率が低下します。 成形品が冷え続けた後、成形品は収縮し続けます。
半結晶性プラスチック材料の成形部品の収縮率が高いため、くぼみがより深刻になります。 アモルファス材料の成形収縮率は低く、圧痕を大幅に減らすことができます。 収縮が少なく、へこみの可能性が少ない強化材料を充填して維持します。 場合によっては、プロセス条件を調整することでインデントを回避できます。 たとえば、成形品の保持プロセス中に、成形品の収縮を補正するために、追加のプラスチック材料が金型キャビティに射出されます。 ほとんどの場合、スプルーはパーツの他の部分よりもはるかに薄く、成形パーツがまだ非常に高温で収縮し続けている間に、小さなスプルーが固化します。
収縮率の高い材料もへこみが発生しやすいです。 成形条件を変更する際の収縮を減らして、へこみをなくす必要があります。 つまり、金型とバレルの温度が下がり、射出圧力が上がりますが、これにより残留内部応力が発生する可能性があります。 ケースの外観に影響を与えない小さなくぼみがある場合、金型は粒子、粒子などの腐食の外観に加工できます。成形材料が衝撃のあるHIPS（ポリスチレンPSの一種）の場合金型温度を下げることにより、抵抗、仕上げの低減も実現できます。 ただし、これらの方法では、一度へこみが発生すると、製品の修理や研磨が困難になります。
