設計、使用、再利用から最終廃棄までの製品ライフサイクル全体において、医療機器の分野に適した熱可塑性材料を探すことは非常に重要です。 ただし、設計パラメータ、材料特性、機器の能力などのさまざまな要因を考慮した後、各部品またはアセンブリに最適な成形プロセスを確認することも同様に重要です。 それぞれのプラスチック加工技術には長所と短所があり、最適化された技術プロセスは、市場での医療機器製品の成功を促進するのに役立ちます。
標準 射出成形 プロセス
従来の加工方法である射出成形プロセスは非常に用途が広く、高い寸法精度と高い出力速度を提供できるため、医療機器製造業界で依然として非常に人気があります。 このプロセスは、ステープラーやトロカールなどの手術器具や大型の診断機器ハウジングなど、さまざまな製品の製造に使用できます。
医療分野における射出成形の利点
- 患者の治癒率を改善する
可動精密部品を備えた注射ペンや自動注射器などの薬物送達デバイスの場合、射出成形プロセスは、正確な薬物投与に必要な高精度を提供し、それによって良好な治療結果を保証します。
- コストを下げる
部品を統合し、二次操作ステップを排除することにより、射出成形プロセスによって作成された製品設計は、シャーシやスケルトンなどの固定機器に必要なコンポーネントの使用コストを削減するのに役立ちます。
- 使いやすさを向上させる
薄壁射出成形プロセスは、携帯型医療機器の軽量化に役立ち、医療スタッフと患者が機器を輸送および操作するのに便利です。
射出成形で考慮すべき要素
- システムコスト
最初に、射出成形プロセスを採用する際にシステムコストを考慮する必要があります。 初期の射出成形金型のコストは比較的高いですが、非常に高い生産成形効率、長い金型寿命、大量生産などの経済的利点も、過剰な金型コストの悪影響をある程度相殺します。
- デザインの自由
もうXNUMXつの要素は、設計の自由度です。 デバイス設計者は、射出成形プロセスに適したさまざまな樹脂および樹脂複合材料から選択できます。 このような材料には、PC、PC、ABS、および発泡成形に適した変性ポリフェニレンエーテルが含まれます。 オートクレーブや滅菌などの過酷な条件下で繰り返し使用して、固有の潤滑性または高弾性率を備えた特殊な複合材料を提供できるため、設計者はより多くの選択肢を得ることができます。
- 加工温度、圧力、樹脂含水率など。
- 設計仕様と機器機能
マルチキャビティ金型内の部品間の一貫性を確保し、薄肉製品の反りを制御し、流れ領域を拡大すると同時に、部品に必要な複雑な性能特性を実現するには、特定の分析とテストが必要です。
S特殊射出成形プロセス
- ガスアシスト射出成形プロセス
- 急速な熱間および冷間成形プロセス
- ツーショット成形プロセス（ツーショット射出成形）
- インクリメンタル製造技術
