続く…
6.スピンドル
大型ダイマシニングセンターの主軸は、荒加工、半仕上げ、高品質仕上げの要件を満たしている必要があり、参照基準として、表面加工品質を2m以内に制御する必要があります。 通常、金型の閉じた面とパーティングラインを仕上げることは非常に重要ですが、従来の技術では、多くの金型メーカーは、不十分な加工精度の問題を補うために手動研磨を使用する必要があります。 大型加工工作機械はコストが高いため、この加工用の多機能工作機械を購入しても実現不可能ではないことは明らかです。
さらに、合理的なスピンドル設計は、連続作業の状態で低振動、低温度上昇の処理サイクルにできるように、ツールの耐用年数を最大化できる必要があります。 例えば、自動車のインストルメントパネルの金型を加工する場合、 大型金型加工センター16mmCBNインサートブレード仕上げツールの使用など、加工速度は8m /分に達し、耐用年数は30時間以上、0.336〜3.2mで表面品質管理を処理できます。 大型金型を加工する際の工具コストの増加を考慮すると、特別に設計された大型金型加工工作機械を使用すると、工具の耐用年数が延びるだけでなく、金型あたりの加工工具コストを大幅に節約できることがわかります。
7.可動多軸加工ヘッド
金型のサイズと重量の制限により、通常、ワークピースの取り付けとクランプには長い時間がかかります。 3 軸マシニング センターは、工作物のデバッグとクランプの回数を減らすだけでなく、工作機械の加工精度に影響を与えないため、大型金型を処理するワークショップの生産能力が大幅に向上します。 可動多軸加工ヘッドは、特に複雑な構造の大型金型の加工に使用できます。 可変形状に合わせて設計されたヘッドにより、3軸複合加工が可能です。 ワークピースを XNUMX 回クランプするだけで、深いキャビティの金型や冷却穴のフライス加工だけでなく、複雑な形状の他の多くの部品の切削にも使用できます。 例えば、主軸をベストアングルに傾けると、加工ヘッドとミーリングポイントとの距離が近づき、傾斜穴の加工が完成します。 多軸加工 頭。 また、多軸マシニングヘッドでワークの表面を加工する場合、工具の刃ではなく工具の半径を使用して表面粗さを改善します。
8.チップ管理
金属切削時に多数の切りくずが発生します。 これらの切りくずを時間内に除去できないと、工作機械の構造部品やワーク表面の温度が上昇します。 テーブルの下にある大きな金型加工センターには通常18個の切りくず穴があり、テーブルがどの位置に移動しても、チップから確実に取り外すことができます。 マシンにはXNUMXつの内部ヒンジ付きチップコンベヤがあり、チップをマシンの前面に高速で送ります。
9.高圧クーラント
高圧クーラントは、大規模な金型加工で重要な役割を果たします。 たとえば、2 + 3軸加工法を使用して傾斜穴を開ける場合、切りくずを効果的に除去してより高い切削精度を実現するには、圧力1,000 psi（1psi = 6890Pa）のクーラントが必要です。 そのような高圧クーラントがない場合、傾斜した穴を処理するために追加の工作機械が必要になり、二次クランプは処理精度を低下させ、サイクルコストを増加させます。 上記の分析によると、大きな金型の単純な処理には、工作機械のより多くのより良い機能が必要であることがわかります。
上記の問題によると、強力なCNCシステム機能、高い工作機械精度、優れた剛性、優れた熱安定性、プロファイリング機能など、可能な限り加工要件を満たす工作機械の選択。
