生産において、あなたが使用する材料は非常に重要です。 品質を提供しない素材は悪いです。 製品と互換性のない材料を使用すると、生産が間違っています。 したがって、慎重に材料を選択する必要があります。 彼らはあなたの希望する製品に合うだけでなく、あなたの生産プロセスにも合うことです。
知っている資料が多ければ多いほど、適切な資料を選択する可能性が高くなります。 したがって、射出成形を使用している場合は、これをお読みください。 射出成形の製造工程に適したLSRに慣れることができます。 LSR射出成形 他のプラスチック成形品のようです。 それらは同じプロセスに従うXNUMXつの材料です。
ただし、注意すべきいくつかの大きな違いがあります。 これらのいくつかは、圧力率、射出率、および材料の特徴です。 だから、一般的なことを知っている プラスチック射出成形 役立つだろう。 ただし、この記事では LSR成形。 しかし、最初に、LSRシリコーンを定義しましょう。 そして、射出成形プロセスを説明します。
LSRリキッドとは 
シリコーンゴム？
シリコーンゴム？LSRはの略です 液体シリコーンゴム。 多くの産業に適した素材です。 その部品は、さまざまな製品の生産に理想的です。 その化学部分は、その独特の物理的状態をもたらします。
LSRは多くの分子からなるエラストマーです。 他のエラストマーとは異なります。 耐熱性が高く、強度があります。 化学的強度のある優れた電気絶縁体です。 LSRには、多くのアプリケーションに適した特性があります。 耐熱性、耐水性に優れています。
透明で電気絶縁体です。 LSRは多くの業界で使用されています。 そして、その製品のいくつかは次のとおりです。 ガスケット、キーボード、シリンジチップ。 照明付きボタン、蒸気滅菌部品はLSRの製品です。 そして、それだけではありません。 LSRは、トップ産業での生産に不可欠です。
液体シリコーンゴムとシリコーンの違い
また、シリコーンとLSRには違いがあることに注意してください。 液体シリコーンゴムとシリコーンには若干の違いがあります。 それらの製品を分離することは困難です。 LSRは液体状態の液体ですが、シリコーンには液体がありません。 それは固体であり、流動性の形はありません。
LSRとプレーンシリコンの使用例は異なります。 自動車部品のような工業製品はシリコーンから作られていますが。 LSRにはより幅広いユースケースがあります。 赤ちゃんにも使えます 製品。 さまざまなキッチンガジェットを作るのに使えます。
医療用品にもお使いいただけます。 それらの形状においても、それらは異なります。 シリコーンは圧縮成形されており、安全性は低くなっています。 LSRが射出成形されている間。 そしてそれはより高い安全レベルを持っています。
射出成形プロセスとは何ですか？
射出成形 製造工程です。 アイテムを大量に生産するプロセスです。 これには、加熱された物質を金型に射出することが含まれます。 型は、目的の製品の形状を作成するのに役立ちます。 そして、それは手動のプロセスではありません。
LSR成形を決定する6つの要因！
さて、LSR成形に影響を与えるそれらの要因は何ですか？ 構造、温度などが含まれています。 回避すると、これらの要因が製造プロセスに損傷を与える可能性があります。 これが、これらの要因を知る必要がある理由です。
また、それらが成形プロセスにどのように影響するかを特定します。 これはあなたに時間とお金を節約するでしょう。 そしてまたあなたに最高の結果を与えます。 したがって、LSR成形に影響を与える要因には次のものがあります。
· 収縮
これは、成形の影響のリストの最初のものです。 収縮はLSR射出成形プロセスに影響します。 ほとんどの場合、これは加熱と成形の後に発生します。 成形中に影響を与える重要な側面がまだあります。
LSRはあまり収縮する物質ではありません。 しかし、剥がして冷却した後、収縮があります。 液体は約2.5％〜3％収縮する傾向があります。 そして、これはあなたの製品の望ましい形を変えることができます。 または希望の厚さですら。
したがって、プロセスの収縮を考慮する必要があります。 ゴムの含有量は収縮のレベルに影響します。 それでも、金型内の部品が原因である可能性があります。 これらのいくつかが含まれます。 温度。 温度により、金型はさらに収縮します。 また、金型キャビティの圧力によって収縮が発生する可能性があります。
プラスチック材料の温度が要因です。 特に剥がすと収縮することがあります。 プラスチック材料の圧縮率も重要です。 プラスチックが圧縮されるほど、収縮が発生します。 また、再加硫を行う場合は、約0.5〜0.7％の収縮が見込まれます。 したがって、収縮に注意してください。
· 金型材料
金型材料はLSR成形にも不可欠です。 金型は、良い結果か悪い結果かを決定します。 耐油性のあるLSR用。 型はより強い材料でなければなりません。 独自に設計された粉末金属とクロムメッキ鋼があります。 これらの材料はカビに最適です。
時々、あなたは摩耗の激しい材料を扱っているかもしれません。 この場合、交換可能な高摩擦部品を備えたクラフトモールド。 これにより、コストを節約できます。 金型全体を交換する必要はなく、交換可能な部品のみを交換する必要があります。
金型の内部も考慮する必要があります。 金型キャビティは、製品の外観を決定します。 したがって、キャビティの表面を目的の製品に一致させます。 それらを一致させます。 また、透明な製品を作るときは、金型の内面を研磨鋼にします。 これにより、より良い結果が得られます。
・ 温度管理
の種類に関係なく 電気ヒーター あなたが使用しています。 あなたは温度を制御する必要があります。 熱の不均等な分布は、等しくない製品を生み出します。 電気ヒーターはLSRを成形するものです。 したがって、熱を均等に分散させる必要があります。 これにより、完全な硬化LSRが得られます。
温度が低いと品質に影響します。 これは、より遅いペースで硬化するためです。 製品を金型から取り出す際に問題が発生します。 温度を制御することが重要です。 熱が多すぎると、空気が漏れる可能性があります。 したがって、熱を制御するXNUMXつの方法は、断熱プレートを使用することです。 プレートを金型のカバーとして使用します。 これは、熱を減らし、空気漏れを防ぐのに役立ちます。
・コールドランナーシステム
次の影響要因はコールドランナーシステムです。 これは、LSR成形の結果にとって非常に重要です。 効果的なコールドランナーシステムにより、材料の無駄が削減されました。 また、労働集約度を低下させます。 それ以外の場合は、成形の操作時間も短縮されます。
コールドランナーがLSRを使用する際に最も得意とすること。 ゴムの大量生産を可能にする新しい技術があります。 シリコーンゴム製品を製造することができます。 しかし、注入ポートを取り外さなくても、この技術には注入ポイントを備えたコールドランナーシステムがあります。
占有するスペースはごくわずかです。 そして大量生産を可能にします。 コールドランナーの温度のバランスが必要です。 熱すぎると加硫を引き起こす可能性があります。 しかし、それが寒すぎると、治療法は純粋ではありません。
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排気
排気ガスもLSR成形の重要な要素です。 排気とは、成形後の空気の除去を指します。 射出後、空気は金型のキャビティ内に保持されます。 この空気は、金型を閉じた後に圧縮され、金型の充填中に曝気溝から排出されます。 これが排気プロセスです。
排気プロセスは非常に重要です。 成形後に圧縮空気を排出する必要があります。 そうでない場合は、金型内に残ります。 そして、これにより、製品のエッジが白くなります。 したがって、製品に欠陥を引き起こします。 そのため、成形後に圧縮空気を排出する必要があります。
モード内に真空があると、最高の効果が得られます。 型を閉じるのに役立ちます。 また、射出圧力を開始します。 一部の機器では、空気の除去が容易になります。 ゴムのこぼれや膨張を防ぎながら。
· パーティングライン
成形を成功させるには、パーティングラインを決定する必要があります。 それはプロセス全体に不可欠です。 エキゾーストも含まれています。 パーティングラインは、LSR成形で特に重要です。 これは、LSRの粘度が低いためです。
接着剤が多すぎるのを避けるために、パーティングラインは正確でなければなりません。 これは、排気を成形するためのパーティングラインの重要性のXNUMXつであり、パーティングラインの溝に関連しています。 そして、この溝は不可欠です。 ラバーの最終ストップに存在する必要があります。 つまり、射出圧力内にある必要があります。
ゴム内部の気泡を防ぎ、接着剤の強度低下を抑えるのに役立ちます。 また、パーティング面の配置がブレークオフを決定します。 また、プラスチックの面取りにより、均一な接着が可能になります。
まとめ
要約すれば、 LSR 耐水性、耐熱性、耐油性に優れた生産に最適な素材です。 多くの電化製品で有名に使用されているのも不思議ではありません。 その品質は一流です。 しかしまたそれはより少ないストレスで必要な仕事をします。
シリコーンゴムはシリコーンとは異なることを忘れないでください。 考慮すべき重要なステップも忘れないでください。 これらの手順は、成形を成功させるために重要です。 温度、コールドランナーシステムでは、バランスが重要です。 適切なバランスを見つければ、すべてがうまくいくでしょう。
